壓鑄模具在服役條件下不斷承受高速、高壓噴射、金屬的沖刷腐蝕和加熱作用，因此要求模具材料應具有如下4種特性.

　　1、良好的抗熱疲勞性

　　2、紅硬性和抗高溫液態(tài)金屬的沖刷

　　3、腐蝕性能，

　　4、具有較好的工藝性能。

　　因此壓鑄模具材料的選擇，要考慮壓鑄工件材料、壓鑄模的工作溫度和浸蝕程度等三個方面因素。

　　1、當壓鑄鋅合金時，由于模具的工作溫度較低，一般采用預硬態(tài)(約HB300)的塑料成形用模具鋼3Cr2Mo。當生產(chǎn)批量較大時，則采用4Cr5MoSiV1，其使用硬度為HRC45左右。

　　2、鋁鎂等輕合金壓鑄模具，一般采用4Cr5MoSiV1鋼，熱處理硬度為HRC45~50。

　　3、銅合金壓鑄模具，由于工作溫度較高，則采用高合金熱作模具鋼3Cr2W8V，3Cr3Mo3W2V，熱處理硬度為HRC45左右。

　　為了提高模具的抗腐蝕性能，模具可采用氮化處理，或采用耐蝕模具鋼，如前蘇聯(lián)推薦的銅合金壓鑄模具用鋼2X9B6，18X12BMБФP等。

　　為了減少模具的磨損和避免模具在使用過程中的過熱，適當?shù)臐櫥屯ㄋ鋮s也是提高模具使用壽命的有效措施。

　　為了減少模具的熱疲勞損壞，有時采用馬氏體時效鋼制造壓鑄模的型芯。