生產(chǎn)條件及技術(shù)要求
1．生產(chǎn)性質(zhì) 大批量生產(chǎn)。
2．材質(zhì) 材質(zhì)為HTl50。
3．結(jié)構(gòu)及使用條件 該鑄件為薄壁扁平形蓋，裝于汽車發(fā)動(dòng)機(jī)前部，除了固定螺孔處及個(gè)別部分厚度較大外，均為4．5ram。該件起支撐和密封作用，并不承受載荷。鑄件外形尺寸約為324mm×284mm×87．5lnm。在老式造型機(jī)(818／254．M)上生產(chǎn)時(shí)，鑄件重量平均為6．38kg,，改為多觸頭高壓造型機(jī)生產(chǎn)后，鑄件平均重量為5．6kg，壁厚由4．5mm減到約4mm，鑄件重量減輕約12％，而且尺寸、重量均較原來穩(wěn)定。
4．主要技術(shù)要求除滿足鑄件幾何尺寸精度及材質(zhì)方面的要求外，無其他特殊要求。
5．造型、熔煉、澆注 在工廠自行設(shè)計(jì)制造的多觸頭高壓造型線上造型，上、下型主機(jī)的最大壓實(shí)力均為’785kN。砂箱尺寸為640ram×6601／1111×250mm／250ram，造型機(jī)最高比壓可達(dá)1．3MPa，每箱放置4個(gè)鑄件，見圖2一16。采用沖天爐熔煉鐵液，用轉(zhuǎn)包澆注。最高生產(chǎn)率為120型／h。
鑄造工藝方案
1．凝固順序本鑄件屬于普通灰鑄鐵的薄壁小件，決定采用澆注系統(tǒng)當(dāng)冒口，這不會(huì)使鑄件產(chǎn)生縮孑L及縮松缺陷。內(nèi)澆道(冒口頸)從鑄件側(cè)邊開設(shè)，應(yīng)盡快地使鐵液充滿整個(gè)鑄件。
2．澆注位置的選擇應(yīng)保證重要的加工面朝下或呈垂直位置，故使妒2軸孔中心線呈垂直狀態(tài)，以使加工面上盡量少出現(xiàn)氣孔、夾砂及渣孔等缺陷。以底部大平面為分型面，把全部鑄件置于上半砂箱中，這樣，可使鑄件外觀齊整。不使用砂芯，鑄件的主要凹腔由下半砂型上的砂胎來形成。函72ram內(nèi)孔部分，用上半砂型的吊砂來形成，這樣做不僅保證孔壁加工后均勻一一致，而且減少了下半型的砂胎高度，減小了起模方面的困難。
造型工藝
對(duì)型砂的要求見下表
配比(質(zhì)量分?jǐn)?shù)％)
| 性能要求
| ||||||||||||
新砂 |
舊砂 |
煤粉 |
膨潤(rùn)土 |
濕壓強(qiáng)度 ／kPa
|
濕拉強(qiáng)度 ／kPa
|
緊實(shí)率 (％)
|
破碎性 (％)
|
透氣性 AFS
|
有效粘土 (質(zhì)量分?jǐn)?shù)％） |
總細(xì)粉 (質(zhì)量分?jǐn)?shù)％) |
可燃物 (質(zhì)量分?jǐn)?shù)％) |
流動(dòng)性 (％)
| 水分 (質(zhì)量分?jǐn)?shù)％) (參考) |
5一 10 | 90～ 95 | 0．5～ 1 | l～ 1．5 |
70～90 |
15～25 | 40～ 45 | 70～ 80 |
>80 |
8～lO |
<15 |
<5 |
80～ 90 |
3．2～ 3．7 |
2．比壓由于上、下砂型都有吊砂或砂胎，起模困難，故比壓選擇較一般扁平件略高，為0．8～1．OMPa。
3．澆注系統(tǒng)該造型線實(shí)行多品種生產(chǎn)，直澆道的形狀和位置已標(biāo)準(zhǔn)化，高為180ram，上端咖38mm，下端妒0mm，裝在模板上。澆口杯模樣裝在造型機(jī)的觸頭上。采用阻流式橫澆道，以便在澆注時(shí)使直澆道盡快充滿，加強(qiáng)擋渣效果和避免帶入氣體。
4．加工余量MA底、側(cè)面為2．5mill，局部為2ram。
5．收縮率取1％。
起模真空問題的防止
上、下砂型都有吊砂或砂胎。吊砂或砂胎部分由于起模時(shí)的真空力和四周模樣的摩擦力作用容易損壞。為了防止起模時(shí)產(chǎn)生過大真空力而破壞砂型，在下模板的每個(gè)模樣凹腔內(nèi)，安裝六個(gè)咖16mm的通氣塞，均勻分布。這樣便基本上消除了起模真空力的有害作用，實(shí)現(xiàn)順利起模。對(duì)于上模樣的咖70mm、高為40mm．的凹腔部分，除了安裝六個(gè)上述的通氣塞外，還在相應(yīng)的模板底部設(shè)置了密封的氣室，當(dāng)起模時(shí)通以0．2～0．3MPa的壓縮空氣。這樣不僅能消除起模真空現(xiàn)象，而且實(shí)現(xiàn)了“正壓”起模，使鑄型的損壞率大為減少。
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