1．充填時間  自液體金屬開始進入型腔到充滿為止所需要的時間稱為充填時間。充填時問與壓鑄件輪廓尺寸、壁厚和形狀復(fù)雜程度以及液體金屬和壓鑄型的溫度等因素有關(guān)。形狀簡單的厚壁鑄件以及澆注溫度與壓鑄型的溫度差較小時，充填時間可以長些；反之，則充填時間應(yīng)短些。
    充填時間主要通過控制壓射比壓、壓射速度或內(nèi)澆道尺寸來實現(xiàn)，一般為0．01～0．2s。
    2．持壓時間從液體金屬充滿型腔建立最終靜壓力瞬時起，在這壓力持續(xù)作用下至鑄件凝固完畢這段時間稱為持壓時間。在這期間內(nèi)應(yīng)建立自鑄件至內(nèi)澆道及涂料的順序凝固條件，使壓力能傳遞至正在凝固的金屬，以獲得組織致密的鑄件。這一點在工藝設(shè)計時就應(yīng)予以考慮。
    持壓時間與合金的特性及鑄件的壁厚有關(guān)。對熔點高、結(jié)晶溫度范圍寬的合金，應(yīng)有足夠的時問，若同時又是厚壁鑄件，則持壓時間還可再長些。持壓時間不夠，容易造成縮松。有時當(dāng)內(nèi)澆道處的金屬尚未完全凝固，由于壓射沖頭退回，未凝固的金屬被抽出，常在靠近內(nèi)澆道處出現(xiàn)孔穴。對結(jié)晶溫度范圍窄的合金，鑄件壁又薄，持壓時間可短些。當(dāng)用立式壓鑄機時，持壓時間長，切除余料困難。
    3.鑄件在壓鑄型中停留時間  從持壓終了至開型取出鑄件所需要的時間稱為停留時間，停留時間的長短實際上就是鑄件出型時溫度的高低。因此，若停留時間太短，鑄件出型時溫度較高，強度低，自型內(nèi)頂出鑄件時可能發(fā)生變形，鑄件中氣體膨脹使其表面出現(xiàn)鼓泡，但若停留時間過長，鑄件出型時溫度低，收縮大，抽芯及頂出鑄件的阻力增大，熱脆性合金鑄件會發(fā)生開裂。
    4．壓鑄用涂料為了避免高溫液體金屬對型腔表面發(fā)生沖刷作用或粘附現(xiàn)象(主要是鋁合金)，以利于保護壓鑄型，改善鑄件表面質(zhì)量，減少抽芯和頂出鑄件的阻力，以及保證在高溫時沖頭和壓室能正常工作，通常在型腔、沖頭及壓室的工作表面上均須噴涂一層涂料。
    涂料一般由隔絕材料或潤滑材料及稀釋(溶)劑組成。對涂料組成物的要求
主要是：
    (1)高溫時具有良好的潤滑作用，且不析出對人體有害的氣體。
    (2)性能穩(wěn)定，在常溫下稀釋劑揮發(fā)慢，使涂料不易變稠，粉狀材料不易沉淀，以便存放。稀釋劑一般在100～150℃時應(yīng)揮發(fā)很快。
    (3)對壓鑄型及鑄件沒有腐蝕作用。
    在涂料組成物中，蜂蠟、石蠟等受熱發(fā)氣形成一層氣膜；氧化鋁粉、氧化鋅粉為隔絕材料；石墨粉是一種優(yōu)良的固體潤滑劑，而液體潤滑劑作用較差。氟化鈉由于對金屬有腐蝕作用且對人體健康有不良影響，故建議不采用。用水作為稀釋劑的涂料，即水基涂料，因價廉，蒸發(fā)時可帶走壓鑄型部分熱量，且對人體無害，故應(yīng)用日益廣泛。

    在噴涂涂料時應(yīng)使涂料層均勻并避免過厚。噴涂后應(yīng)待稀釋劑揮發(fā)完畢，再合型澆注，以免型腔或壓室中有大量氣體存在，影響鑄件質(zhì)量。在生產(chǎn)過程中應(yīng)注意對排氣槽、轉(zhuǎn)角或凹入部位容易堆積涂料的地方及時進行清理。

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