他說，據(jù)協(xié)會統(tǒng)計，2010年，我國主要鑄件產(chǎn)量為3960萬噸，其中出口鑄件總量為202萬噸，比2009年163萬噸增長23.9％，技術含量、質量、品種也有了明顯的進步。更讓他高興的是，經(jīng)過多年的發(fā)展特別是近年來我國在大型鑄件、關鍵基礎件等配套產(chǎn)品的技術水平獲得重大突破，讓鑄造大國的稱謂內(nèi)涵更豐富。
他告訴記者，實際上自2000年起，我國鑄件總產(chǎn)量已連續(xù)11年保持世界首位。特別是“十一五”期間，行業(yè)通過加大技改投入、嚴格準入、淘汰落后產(chǎn)能、推進兼并重組等舉措，鑄造產(chǎn)業(yè)結構優(yōu)化升級效果明顯，產(chǎn)業(yè)集中度上升，涌現(xiàn)出一批技術、管理、質量先進的百強和排頭兵企業(yè)。
而在產(chǎn)品結構調(diào)整方面，企業(yè)紛紛加大高附加值、高科技含量、具有自主創(chuàng)新特色的產(chǎn)品投入和研發(fā)，鑄件質量有了明顯提高，一些類別鑄件重要質量指標達到國際一流水平，有些過去依賴進口的高端關鍵鑄件也實現(xiàn)了國產(chǎn)化及產(chǎn)業(yè)化。
比如共享集團成功研制了三峽700MW水輪機葉片。葉片成功產(chǎn)業(yè)化，標志我國步入特大型水輪機葉片鑄件世界強國行列；完全按三峽水輪機輪轂技術規(guī)范制造的鞍巖灘水電站33萬kW轉輪（43T）葉片也成功投產(chǎn)。
還有江蘇吉鑫風能科技股份有限公司生產(chǎn)5MW級大型風力發(fā)電機組的輪轂、底座、橫梁、輪軸、齒輪箱體和軸承座等關鍵鑄件，也再次證明該公司的鑄造技術方面處于國際先進水平地位。
上海宏鋼電站設備鑄鍛有限公司研制出超超臨界汽輪機、重型燃機汽輪機、1000MW核電汽輪機配套的高端、大型關鍵鑄件，其具有自主知識產(chǎn)權的超大型厚斷面球鐵工藝技術處于國際同行業(yè)領先地位。
安徽應流集團成功研制的核一級主泵系列鑄件替代進口，填補了國內(nèi)空白。
大連華銳集團為三峽和阿爾斯通生產(chǎn)的大型鑄鋼件達到國際先進水平。
大連船用推進器有限公司研制的國內(nèi)首套大型油輪的船用螺旋槳，為國內(nèi)“VLCC”生產(chǎn)的首創(chuàng)。
北京一機床成功生產(chǎn)的最大球鐵機床鑄件重量達145t。
中信重工機械股份有限責任公司為18500t油壓機生產(chǎn)的上橫梁鑄鋼件重量高達520t。
……
賈成炳在會議上說，五年來鑄造行業(yè)通過推進以企業(yè)為主體、產(chǎn)學研用相結合的聯(lián)盟機制，創(chuàng)新能力逐年提高。一些企業(yè)依托國家重點建設工程和重點產(chǎn)業(yè)，積極推進重大技術裝備自主化工作，涌現(xiàn)出一批國家和省市級企業(yè)技術研發(fā)中心。
有人統(tǒng)計，五年來鑄造行業(yè)企業(yè)共申請并獲準專利4000余項，其中發(fā)明專利2000項。
這些產(chǎn)品上的突破表明我國鑄造企業(yè)在為發(fā)展高效清潔能源設備，以及船舶、冶金、機床、軌道交通、航空等產(chǎn)業(yè)提供高端鑄件方面實現(xiàn)了重要突破并取得產(chǎn)業(yè)化進展，工藝水平有了大幅度提高。
賈成炳認為，我國鑄件制造骨干企業(yè)正全力以赴投身國家重大技術裝備關鍵零部件的研制、生產(chǎn)，為發(fā)展核電、火電、水電、風電機組等高效清潔發(fā)電設備和鋼鐵、石化、船舶、軍工等產(chǎn)業(yè)提供高端鑄件，成為裝備國產(chǎn)化自主制造的重要力量。
“過去人們對鑄造行業(yè)的印象都是耗能大戶，但我要告訴大家的是，這一狀況已經(jīng)有了很大的改觀。”
賈成炳說，近年來，通過各級鑄造協(xié)會、學會通過高層論壇、學術交流、現(xiàn)場觀摩和技術交流等多種渠道廣泛宣傳推廣，節(jié)能減排降耗，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟在行業(yè)內(nèi)已經(jīng)深入人心，并取得了明顯的成效。
而且各級協(xié)會還培育了一批不同類別節(jié)能減排先進企業(yè)，使大家學有榜樣，趕有目標。
有數(shù)據(jù)為證，“十一五”期間，全行業(yè)排污和能耗水平呈現(xiàn)逐年降低趨勢，平均生產(chǎn)每噸鑄件的能耗由2005年的830千克標準煤下降到2010年的600千克標準煤，合格品率實現(xiàn)較大程度提升。
可以說企業(yè)在節(jié)能減排降耗上各有招法，比如重慶長江、北京仁創(chuàng)研制的具有自主知識產(chǎn)權的鑄造廢砂再生循環(huán)利用的技術與裝備；而一汽沖天爐外熱送風以及高爐鐵液、電解鋁液“短流程”鑄造工藝的應用等都在節(jié)能、降耗、減排方面取得了實質性進展；還有東方汽輪機公司在災后重建中高度重視節(jié)能環(huán)保，投入7億元資金，建立了國際一流的鑄造生產(chǎn)線。
“但同時我們也必須清醒地認識到，行業(yè)整體上管理粗放、裝備和工藝落后，能耗高、排污高、勞動生產(chǎn)率低的通病還沒有得到根本性的改善?！辟Z成炳強調(diào)，鑄造行業(yè)作為基礎產(chǎn)業(yè)對高端裝備制造業(yè)的發(fā)展仍處于瓶頸制約狀態(tài)，粗放的發(fā)展方式尚未根本轉變。
具體表現(xiàn)為產(chǎn)業(yè)集中度低，企業(yè)數(shù)量多、規(guī)模小，專業(yè)化程度低，缺乏具有核心競爭力的企業(yè)集團和國際知名品牌；技術創(chuàng)新能力弱，研發(fā)投入、研發(fā)能力和水平有較大差距。一些重要零部件核心關鍵技術還受制于人；創(chuàng)新型人才缺乏，科技創(chuàng)新尚未成為企業(yè)發(fā)展的支撐力量；產(chǎn)品結構不合理，處于全球產(chǎn)業(yè)鏈分工的中、低端等等。
他認為，雖然“十一五”期間我國鑄造行業(yè)取得了一定的成就，但離鑄造強國的目標還有很長一段路要走，今后的任務還很艱巨，必須加大產(chǎn)品結構調(diào)整力度、完善產(chǎn)業(yè)流程、提升產(chǎn)業(yè)集群建設，讓鑄造產(chǎn)業(yè)朝著結構優(yōu)化、體系完整、環(huán)境友好、特色鮮明的發(fā)展目標邁出。
