山西華強鋼鐵有限公司對于水污染的處理工序。

　　中頻爐熔煉過程中會排放一定的熱煙廢氣，該廢氣的主要成分為煙塵和少量的二氧化碳。據(jù)類比調(diào)查，中頻爐煙氣中煙塵產(chǎn)生濃度約1000mg/m3左右。中頻爐安裝整體密閉罩，產(chǎn)生的熔煉廢氣經(jīng)密閉罩收集后進入除塵器處理。含塵氣體先進入旋風除塵器降溫、除塵，然后進入布袋除塵器除塵凈化，除塵效率>99%，除塵后煙塵排放濃度為10mg/m3，滿足《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準》(GB9078-1996)中表2二級標準，實現(xiàn)達標后經(jīng)20m高排氣筒排放。

　　造型一車間和造型二車間各安裝有1臺20t和2臺5t中頻爐，中頻爐煙氣按車間布置收集處理。在造型一車間和造型二車間各設(shè)置一套中頻爐煙氣處理系統(tǒng)，1臺20t和2臺5t中頻爐共用，煙氣量為24000m3/h，處理前煙塵產(chǎn)生量為144.6t/a，處理后煙塵排放量為1.45t/a。兩個車間中頻爐排污量為2.9t/a煙塵。

　　造型制芯工序的制芯生產(chǎn)過程有粉塵產(chǎn)生，熱芯盒射芯機廢氣粉塵產(chǎn)生濃度約600mg/m3左右，經(jīng)傘形集塵罩收集后，進入布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放濃度為10mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》(GB16297-1996)中表2二級標準，實現(xiàn)達標后經(jīng)15m高排氣筒排放。

　　造型一車間和造型二車間各安裝有6臺熱芯盒射芯機，產(chǎn)生的含塵廢氣由傘形集塵罩收集后進行除塵處理。在造型一車間和造型二車間各設(shè)置一套射芯廢氣處理系統(tǒng)，6臺射芯機共用一套，廢氣量為15000m3/h，處理前粉塵產(chǎn)生量為54.2t/a，處理后粉塵排放量為0.9t/a。兩個造型車間射芯機粉塵排放量為1.8t/a。

　　鑄件澆鑄工序在造型聯(lián)合車間內(nèi)完成，將熔化好的鐵水注入造好的砂型中，在澆鑄過程有少量煙塵無組織排放，另外該車間內(nèi)其它生產(chǎn)工序也有未收集的煙(粉)塵無組織排放，通過采取加強車間內(nèi)的機械排風換氣措施，車間內(nèi)的工作環(huán)境得到改善。

　　澆鑄好鑄件的落砂采取落砂冷卻滾筒，滾筒內(nèi)噴入霧狀水，減少了落砂過程粉塵產(chǎn)生量。落砂生產(chǎn)過程有粉塵產(chǎn)生，落砂冷卻滾筒廢氣粉塵產(chǎn)生濃度約3500mg/m3左右，經(jīng)密閉罩收集后，進入布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放濃度為35mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》(GB16297-1996)中表2二級標準，實現(xiàn)達標后經(jīng)30m高排氣筒排放。

　　造型一車間和造型二車間各安裝有8臺落砂冷卻滾筒，產(chǎn)生的含塵廢氣由密閉罩收集后進行除塵處理。在造型一車間和造型二車間各設(shè)置一套落砂廢氣處理系統(tǒng)，4臺落砂冷卻滾筒共用一套，廢氣量為32000m3/h，處理前粉塵產(chǎn)生量為674.7t/a，處理后粉塵排放量為6.75t/a。兩個造型聯(lián)合車間落砂粉塵排放量為13.5t/a。

　　砂處理工序污染環(huán)節(jié)為混砂機產(chǎn)生的粉塵以及各種物料在輸送轉(zhuǎn)運及貯存過程無組織粉塵。

　　舊砂、新砂、煤粉、粘土、樹脂等加入混砂機混砂，混砂過程加入水減少混砂粉塵產(chǎn)生量?；焐吧a(chǎn)過程有粉塵產(chǎn)生，混砂機廢氣粉塵產(chǎn)生濃度約2000mg/m3左右，經(jīng)密閉罩收集后，進入布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放濃度為20mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》(GB16297-1996)中表2二級標準，實現(xiàn)達標后經(jīng)20m高排氣筒排放。

　　造型一車間和造型二車間各安裝有8臺混砂機，產(chǎn)生的含塵廢氣由密閉罩收集后進行除塵處理。在造型聯(lián)合一車間和造型聯(lián)合二車間各設(shè)置一套混砂機廢氣處理系統(tǒng)，4臺混砂機共用一套，廢氣量為8000m3/h，處理前粉塵產(chǎn)生量為96.4t/a，處理后粉塵排放量為0.96t/a。兩個造型聯(lián)合車間混砂粉塵排放量為1.92t/a。

　　砂處理過程各種物料輸送轉(zhuǎn)運過程有少量無組織粉塵產(chǎn)生，通過對輸送過程密閉和降低物料輸送落差的措施進行控制。新砂、煤粉、粘土等物料全部堆存在全封閉的堆存庫內(nèi)并定期灑水抑塵。

　　落砂后的鑄件進行退火熱處理，退火采用電加熱臺車式熱處理爐進行退火，退火過程無大氣污染物產(chǎn)生。清理采用吊鏈步進式拋丸清理機，清理過程有粉塵產(chǎn)生。拋丸清理機廢氣粉塵產(chǎn)生濃度約2600mg/m3左右，進入設(shè)備自帶布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放濃度為26mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》(GB16297-1996)中表2二級標準，實現(xiàn)達標后經(jīng)30m高排氣筒排放。

　　清理退火車間共安裝有4臺拋丸清理機，每臺拋丸清理機設(shè)備自帶一套布袋除塵器，單臺廢氣量為18000m3/h，處理前粉塵產(chǎn)生量為281.9t/a，處理后粉塵排放量為2.82t/a。4臺拋丸清理機粉塵排放量為11.28t/a。

　　拋丸清理后的鑄件進行機械加工，機加工以車削、銑削、鉆削加工為主。在機械加工過程中，有鐵屑及微量粉塵產(chǎn)生，加工料為鑄鐵件，鐵的比重大，在空氣中自然降落收集后可回用于生產(chǎn)。機加工車間內(nèi)空氣中微量細粒塵會短暫影響車間內(nèi)的工作環(huán)境，在機加工車間安裝軸流風機強制換氣通風，可使車間內(nèi)空氣質(zhì)量得到改善，保障操作工人的身體健康。

　　涂裝即噴漆，在鑄件表面噴防銹漆。噴漆過程有廢氣產(chǎn)生，廢氣中的污染物為苯、甲苯和二甲苯，廢氣中污染物含量為油漆使用量的8%(20.7t/a),廢氣中苯：甲苯：二甲苯=7%：43%：50%，廢氣中苯、甲苯、二甲苯的產(chǎn)生濃度分別為30mg/m3、185mg/m3和214mg/m3，廢氣中苯、甲苯、二甲苯的含量分別為1.45t/a、8.8t/a和10.2t/a。

　　噴漆采用水簾噴漆室，產(chǎn)生的噴漆廢氣經(jīng)水簾漆霧處理系統(tǒng)凈化后進入活性炭吸附裝置處理。水簾漆霧處理系統(tǒng)的凈化原理如下，漆霧回收可分成二個部分：一是噴涂工件時，漆霧與水簾碰撞混合，水簾會溶入部分漆霧落入水槽;二是未溶入水簾的漆霧經(jīng)水簾板底部縫隙進入水洗室，與霧化噴嘴噴出的水霧充分混合，氣水分離沉降后流入水槽。在水槽中定期加入漆霧凝聚劑形成漆渣，凈化用水處理后循環(huán)使用。經(jīng)水簾凈化后的漆霧廢氣進入后續(xù)的活性炭吸附裝置進一步吸附處理。噴漆廢氣量為凈化裝置的凈化效率為96%，凈化后廢氣中苯、甲苯、二甲苯的產(chǎn)生濃度分別為1.2mg/m3、7.4mg/m3和8.6mg/m3，廢氣中苯、甲苯、二甲苯的排放量分別為0.057t/a、0.352t/a和0.409t/a。