汽車工業(yè)的快速發(fā)展，給中國模具產(chǎn)業(yè)帶來了發(fā)展良機。我國制造的汽車覆蓋件模具、儀表盤模具、保險杠模具以及汽車電子模具等各類汽車模具在汽車零部件生產(chǎn)中得到越來越廣泛的應(yīng)用。同時，隨著汽車產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，汽車模具和焊接夾具逐漸進行了有效的結(jié)合與匹配，汽車車身模夾一體化趨勢增強，這樣不僅能夠減少匹配周期，還能降低用戶成本。
2002年前，國內(nèi)模具企業(yè)主要生產(chǎn)卡車和廂式車模具，轎車模具只處在生產(chǎn)結(jié)構(gòu)件模具的水平;焊夾企業(yè)的生產(chǎn)能力也僅限于生產(chǎn)內(nèi)部件的分焊夾具和部件總成夾具。2003～2007年，國內(nèi)模具企業(yè)逐步開始生產(chǎn)整車白車身模具，焊裝企業(yè)也具備了從底盤總成四門、側(cè)圍總成到白車身主焊線的生產(chǎn)能力，并且在主要技術(shù)上已接近國際先進水平。
從汽車沖壓模具在全國的分布狀況可以看出，中國汽車模具已從過去的星星之火發(fā)展到當(dāng)今的遍布全國。近三年，在中國上市的幾十款自主品牌及合資品牌的汽車所需的模具、夾具裝備，一半以上是由中國模具企業(yè)開發(fā)制造的，其中不少轎車OEM(原始設(shè)備制造商)廠家已經(jīng)把B級轎車最復(fù)雜的整車模具交給了中國模具企業(yè)來生產(chǎn)。
目前，具有一定規(guī)模的國內(nèi)汽車車身模具制造企業(yè)有100多家，其中產(chǎn)值超過1億元的就有二十家。大型數(shù)控機床數(shù)量超過800臺，已接近或超過德國、美國、日本。
同時，國內(nèi)很多企業(yè)實現(xiàn)了沖模三維實體加工，模具工的主要工作就是在微機室里編制加工程序。這樣極大地提高了模具質(zhì)量，提高了效率，縮短了制造周期。近年來，隨著高速多功能數(shù)控機床、高強度刀具等先進加工手段的不斷引進，在無人高速加工、模具型面精細加工、五軸聯(lián)動加工、計算機虛擬加工等技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域取得了快速發(fā)展。模擬仿真、虛擬現(xiàn)實等先進技術(shù)已開始在模夾開發(fā)的前期得到了應(yīng)用。
中國汽車白車身制造業(yè)的裝備目前無論在數(shù)量上還是先進性上都已接近世界領(lǐng)先水平。據(jù)不完全統(tǒng)鄂式破碎機廠家計，僅以汽車模具行業(yè)為例，國內(nèi)大型數(shù)控機床擁有量已突破800臺，但由于我們起步較晚、積累不足，制造技術(shù)水圓錐式破碎機平與國際先進水平仍有較大差距。
盡管我國汽車模具行業(yè)配套落后，材料種類、材質(zhì)性能不穩(wěn)定。這些問題包括：標(biāo)準(zhǔn)件的品種、質(zhì)量不高;制造工藝水平的差距導(dǎo)致加工成本高于國外廠商;感應(yīng)淬火/激光淬火/氮化/鈦化等邊緣技術(shù)有待發(fā)展;調(diào)試后數(shù)據(jù)反饋與沖壓工藝經(jīng)驗積累不足，缺乏有效的措施將鉗工的調(diào)試修整過程融入設(shè)計前期;缺少系統(tǒng)的管理程序和逐步升級的能力，但是，未來拼的是產(chǎn)品的核心競爭力，國內(nèi)國外都一樣，要使我國由模具大國，變成模具強國，就需要在技術(shù)研發(fā)創(chuàng)新上下狠工夫，做出堅韌不拔的努力。
編輯/李英
