在前一篇文章中我們介紹了熱流道技術的優(yōu)缺點，本文我們主要討論溫度變化對熔體流動不平衡的影響及決絕方案

　　在注塑過程中，導致熔體流動不平衡的原因很多，其中由溫度變化引起的流動不平衡尤其難以察覺和避免。

　　導致熱流道內的溫度發(fā)生變化的原因有很多。

　　1、由于PID控制器引起的熱噴嘴處出現溫度振蕩。隨著加熱器的開啟和關閉，每個模腔的實際溫度會在設定點附近來回波動，使得注射成型過程中各模腔之間的溫度變化各不相同。

　　2、、在澆口處每個熱嘴的末端都會形成非常小的凝固栓塞(plugs)，類似于物料在每次注射過程中在噴嘴處形成的冷料棒(cold slug)。各模腔在每次注射過程中的充模模式都會發(fā)生不同的變化。

　　如何解決溫度變化對熔體流動不平衡的影響

　　通常，通過改變溫度控制器、調節(jié)熱流道或溫度控制器的設置狀態(tài)，就能夠很好地解決這些問題。然而，對于加工商來說，這種方法在更多情況下并不治本。所以提出了如下2種解決辦法。

　　1、在每一個型腔中都安裝壓力傳感器，這將有助于提高工藝的精確性。通過對所獲得的模腔壓力數據進行分析，能夠有效地評估出所選擇的解決方案的應用效力，并同時向注射機提供從閉環(huán)系統獲得的反饋信息。此時，當模腔內的壓力達到預設值時，注射機便進入注射階段。通過安裝壓力傳感器，用戶能夠清晰地看到各模腔之間不同的壓力峰值，甚至還能夠觀測到每次注射時哪個模腔最先完成充模和達到最高的壓力峰值。

　　2、在第一個模腔填充完全之前降低注射速度，能夠有效地防止模腔內達到峰值壓力。當充模達到80%~90%時，開始進行第二階段的低速充模，從而可保證模腔不會在過高的壓力下進行充模。這里所設置的較低的充模速度通常為最初充模速度的10%~20%。這種低充模速度應該一直保持至模腔內的壓力達到制件在保壓階段所需的壓力，這時注射機進入保壓階段。這使得所有模腔的保壓更加均勻。