在充型過程中，對于速度的控制是十分嚴格的：速度過大，鑄件型腔內(nèi)的氣體來不及排出，容易出現(xiàn)氣孔等缺陷；速度太小，將導(dǎo)致鑄件輪廓不清晰，甚至使得澆注液在充型過程中降溫比較明顯而開始凝固，導(dǎo)致不能成形。當(dāng)液態(tài)金屬澆注溫度為670℃時，隨著充型速度的增加，鑄件中氣體含量和大小都發(fā)生了顯著改變。當(dāng)充型速度達到2 m/s時，鑄件薄壁區(qū)域開始出現(xiàn)部分氣孔，但其厚大部位氣孔相對于更高的充型速度下的厚大部位的氣孔要小。由此說明，本鑄件隨著充型速度的增加，其鑄件內(nèi)部縮孔縮松的含量顯著增加。 氣孔是鋁合金壓鑄件常見的缺陷，它的存在不僅會減少鑄件的有效面積，還會造成鑄件局部應(yīng)力集中而成為斷裂的裂紋源。一些不規(guī)則氣孔的出現(xiàn)，還會使金屬的強度下降，從而抗疲勞能力降低。同時也降低了鑄件的抗腐蝕性能、抗裂紋擴展性能，影響鑄件的表面粗糙度。 在鋁合金壓鑄件生產(chǎn)中，氣孔產(chǎn)生的原因可分為以下幾類：精煉除氣質(zhì)量不良、排氣不良、壓鑄參數(shù)不當(dāng)造成卷氣、產(chǎn)品壁厚差過大。 鋁合金液中的含氫量是導(dǎo)致鑄件氣孔形成的主要原因；在附加壓力下，鋁液的含氫量越大，形成的氣孔越多；趨向于體積凝固方式的結(jié)晶溫度范圍較寬的合金比趨向于逐層凝固的結(jié)晶溫度范圍窄的合金更易形成縮孔縮松。 泵蓋氣孔缺陷產(chǎn)生的原因有：熔煉時金屬液中所含氣體過多、壓鑄速度過快。減少鑄件氣孔的措施有：合理的加入回爐料及鋁液精煉(回爐料與新料的配比通?？刂圃?：1左右；鋁液的精煉中通入惰性氣體除氣)、控制壓射速度(充填速度偏低會造成鑄件的輪廓不清晰，過高時型腔中的空氣難以排除產(chǎn)生氣孔)、選擇合理的壓室容積比(通常為0.25~0.6）。 冷卻速度快時鑄件形成的氣孔較少，分布比較集中并且呈規(guī)則的小圓形；冷卻速度較慢時鑄件形成的氣孔分布在試樣的界面上，數(shù)量多，而且大小、形狀不同?？闯鰤鸿T件內(nèi)部有較多的氣孔和針 孔。通過進行大量的壓鑄試驗得出：較低的澆注溫度、壓射壓力和慢壓射速度有利于減少氣孔的形成，但是過慢的慢壓射速度容易增加合金液與空氣的接觸時間，導(dǎo)致氣孔數(shù)量的增加。http://www.btrhyzc.com/