熔模尺寸精度對鑄件精度有很大影響。一些資料介紹，長期測量熔模和精密鑄件尺寸的結(jié)果表明，在鑄件長度方向，對長25mm尺寸而言，熔模偏差占鑄件總偏差的50%以上;當(dāng)鑄件尺寸增大時，熔模的影響相對減小，對長250mm，熔模偏差占件總偏差的40%左右。對鑄件內(nèi)孔，當(dāng)平均總綜合線收縮率為0.8%。熔模尺寸偏差主要由于制模工藝不穩(wěn)定而造成的，如合型力大小、壓蠟溫度、壓注壓力、保壓時間、壓型溫度、開型時間、冷卻方式、室溫等因素波動而造成熔模尺寸偏差。

　　用手工壓蠟時，上述工藝參數(shù)在相當(dāng)大的范圍內(nèi)波動。以螺釘鎖緊的壓型而言，操作人員用力不同，加之注射壓力不一致，會使通過分型面的尺寸偏差達(dá)0.3mm以上。

　　壓注時壓蠟溫度、壓注壓力、保壓時間和壓型溫度等對熔模線收縮率影響，壓蠟溫度越高，熔模線收縮率越大。

　　1、壓蠟溫度：對不同線收縮率的模料而言，線收縮率大的模料壓蠟溫度影響更大。

　　2、壓注壓力：壓注壓力對熔模線收縮影響也較大，對大多數(shù)模料而言，線收縮率隨壓注壓力變化，壓注壓力越大，熔模線收縮率越小。壓注壓力在0.1~0.4Mpa范圍內(nèi)變化時，熔模線收縮率變化最為敏感。

　　3、保壓時間和壓型溫度：壓易熔模時保壓時間越長其線收縮越小，壓型溫度越高，熔模線收縮也越大。

　　使用自動壓蠟機(jī)，將壓注模料溫度、壓注壓力、保壓時間等因素控制起來，就有利于穩(wěn)定壓模工藝因素，改善熔模尺寸精度。另外，采用線收縮率小的模料也有利于減少工藝因素對熔模尺寸偏差的影響。

　　實(shí)際生產(chǎn)中為提高生產(chǎn)率，熔模在壓型中放置時間不能太長，一般2~5min。取模后仍要繼續(xù)收縮，多數(shù)模料制的熔模需24h后尺寸才能穩(wěn)定下來。對尺寸精度要求高的熔模必須注意防止取模后存放期間的收縮和變形。為此制模和存放處應(yīng)保持恒溫，對有特殊要求的熔模，取模后應(yīng)置于胎模中，停放一定時間，待尺寸穩(wěn)定后再取出。