熱連軋過程控制計算機系統(tǒng)調試(debuggingofthetomputersystemofprocesscontrolforcontinuoushotstripmill)

　　熱連軋計算機系統(tǒng)包括生產管理級、生產控制級、過程控制級和設備控制級。過程控制級也稱過程優(yōu)化級。執(zhí)行對軋件從爐前輥道開始直到卷取結束的全線物料跟蹤、板坯裝爐出爐操作控制、爐內最佳加熱控制、主軋線上的切頭控制、活套控制、板寬控制、板厚控制、軋制溫度控制、卷取溫度控制、過程數據采集與處理、過程設備巡檢、診斷報警、過程控制計算機之間的數據通訊等功能。過程控制計算機系統(tǒng)調試是熱連軋多級計算機系統(tǒng)調試的核心部分。

　　調試方法在上一級計算機中存貯著事先編制好的各種軋制計劃表及各種板坯的基本數據，按時序將軋制計劃和原始數據發(fā)送到過程控制機。加熱、粗軋、精軋等過程均有相應的模擬試驗程序，用以模擬實際工藝過程、發(fā)出軋件通過各生產區(qū)段所產生的動作信號，并用模擬事件激活過程控制機的各部分功能程序。模擬試驗主要是測試各部分應用程序的功能，在此階段可將放置在現場各操作室內的顯示終端和打印機暫時安放在主機房，以供調試人員及時觀察模擬試驗情況，進行檢查和分析。此時應將過程控制計算機傳送給設備控制級的設定值和設備控制級傳送到被控制設備輸出的信號端暫時切斷，這些信號可以從顯示器或打印機上輸出，供分析核對使用。在修正和完善應用軟件功能及排除設備故障之后，方可進入模擬軋鋼階段。逐漸接通過程控制機向設備控制計算機以及被控設備的信號連線，將控制信號直接施加給被控對象，觀察被控設備的動作情況。

　　模擬程序要具有較強的人機對話功能，包括對程序的跟蹤、修改和過程參數的打印、顯示和修改等。在模擬調試過程中，操作者應隨時注意畫面上所報出的提示信息，對于錯誤操作，操作者可及時更正；屬于數據傳輸錯誤或計算錯誤而使結果超限時，應進行人工干預，輸入正確的數值。除在現場操作室內進行顯示和打印外，通常也可以在主機房的顯示終端、系統(tǒng)打字機和行式打字機上進行。

　　調試內容包括加熱過程、粗軋過程、精軋過程、帶鋼冷卻過程、卷取過程等控制計算機系統(tǒng)的調試以及備用機和設備故障檢測機的調試。

　　加熱爐控制計算機系統(tǒng)調試其內容包括：(1)在主機房終端上設定本機與同位計算機、上位計算機、下位計算機之間數據通訊鏈為接通狀態(tài)。核對并確認加熱爐控制計算機內加熱爐熱特性和模型參數等數據的正確性。(2)板坯裝爐前，核對上位機傳送來的軋制計劃和板坯原始數據，對已抵達的板坯進行合理性校驗，確定接收或拒絕。對被接收的板坯，計算其平均溫度、裝爐間隙、出爐目標溫度，并向下位機發(fā)出將板坯運送到爐前的指令；對被拒絕的板坯，向上位機發(fā)出拒絕板坯的信息，并通過手動操作將板坯退回板坯庫。(3)裝爐操作。通過自動或手動方式將等待在爐前的板坯裝入爐內。從畫面上檢查并確認計算的板坯裝爐溫度、最短加熱時間、計劃在爐時間和所選擇的出爐目標溫度等。(4)板坯在爐內狀態(tài)跟蹤，包括板坯位置跟蹤和熱跟蹤。啟動步進梁運動模擬程序，在操作鍵盤和顯示畫面上模擬步進梁動作，直接從畫面上觀察板坯隨步進梁動作時的運動狀況，或者將板坯在爐位置的跟蹤數據打印輸出供檢查核對。隨著時鐘程序運行，爐內板坯的在爐時間和殘余在爐時間在畫面上不斷變化，從中觀察爐內板坯熱跟蹤狀態(tài)，包括板坯平均溫度、溫度均勻度、出爐目標溫度、爐子上部區(qū)和下部區(qū)的廢氣溫度和爐墻溫度。儀表測量系統(tǒng)周期性地向加熱爐過程控制機發(fā)送加熱爐熱測量數值，以此為依據計算爐氣溫度、爐頂溫度和板坯溫度分布，并修正熱跟蹤文件。周期啟動加熱爐燃燒最佳設定值計算程序與儀表檢測控制系統(tǒng)，核對設定值計算和傳輸的正確性。(5)出爐操作。分別進行自動出爐和手動出爐操作。在過程控制機與下位機一側，核對出爐信號的正確與否。出鋼動作結束后，計算出爐板坯溫度和下一塊即將出爐的板坯溫度。更新位置跟蹤和熱跟蹤文件向粗軋過程機發(fā)送出爐板坯數據，并從對方接收軋制節(jié)奏數據用以計算步進梁周期設定值。(6)報表打印。當板坯出爐，板坯離開最后一組粗軋機架或交接班時，分別自動激活報表打印程序，打印出爐板坯特征數據、加熱爐能耗報表、加熱爐生產記錄數據和加熱爐生產過程中故障信息等報表。以上報表和報警信息報表，操作者可通過畫面鍵盤操作隨機請求打印。

　　粗軋過程控制計算機系統(tǒng)調試工作內容包括：(1)在主機房通過畫面操作設定與上位機、同位機、下位機之間的數據通訊鏈為接通狀態(tài)。核對數據文件的正確性，諸如與鋼種有關數據、負荷計劃選擇表、負荷計劃、全局自適應系數、與機架相關的遺傳系數、與材料相關的遺傳系數和典型遺傳系數、當前軋制節(jié)奏自適應系數、軋機延遲數據以及粗軋各工藝參數等。(2)在粗軋操作室終端輸入熱軋帶鋼號，進行虛擬帶鋼計算，通過顯示檢查所計算的軋制策略和道次計劃的合理性。(3)核對上位機傳送來的軋制計劃和加熱爐控制機傳送來的板坯數據。(4)通過粗軋控制室終端顯示畫面，觀察帶鋼運動映像。從板坯出爐直到軋件離開粗軋最后機架為止，檢查畫面映像與軋制過程中帶鋼運動軌跡是否相符。(5)通過畫面和打印記錄檢查軋制策略程序及道次計劃計算程序運行情況。(6)啟動設定值傳送程序后，觀察預擺輥縫時軋機動作情況。(7)通過畫面和打印記錄檢查被軋件在各機架各道次軋制中的數學模型的計算值。(8)帶鋼離開最后一個機架時，可打印選擇性記錄。(9)檢查粗軋計算機接收來自下位機的各種實際值。

　　精軋過程控制計算機系統(tǒng)調試內容包括：(1)在主機房的終端畫面上，將本機與上位機、同位機、下位機之間的數據通訊鏈設定為接通狀態(tài)。核對以下數據文件的正確性，如與鋼種有關的數據、負荷計劃選擇表、負荷計劃、精軋機架單位張力、與材料相關的遺傳系數及典型遺傳系數、軋制節(jié)奏的自適應系數、標定值文件、機架間冷卻計劃選擇表、冷卻計劃、精軋各種工藝參數等。(2)核對上位機傳來的軋制計劃和加熱爐與粗軋計算機傳來的數據。(3)通過精軋操作室終端畫面觀察帶鋼運動映像(包括帶鋼從中間輥道開始一直到離開精軋機的最后一個機架為止)并與實際軋件的運動軌跡相對照。啟動物料跟蹤程序，將有關數據傳送給下位機。(4)通過畫面和打印記錄檢查軋制策略程序運行的正確性。(5)啟動設定值傳送程序，觀察精軋機預擺輥縫時軋機的動作與設定值是否相符。(6)觀察帶鋼在進入精軋機前三個機架及帶鋼頭部離開最后一個機架后的入口修正、溫度再調整和計算情況。(7)帶鋼離開精軋機最后一機架之后，可打印精軋的選擇記錄，然后計算實際值、回歸值及溫度再調整設定值等數據。

　　帶鋼冷卻過程控制計算機系統(tǒng)調試內容包括：(1)在主機房畫面上，將本機與上位機、同位機、下位機之間的數據通訊鏈設定為接通狀態(tài)。并核對與鋼種有關的數據、模型遺傳系數、層流冷卻段計劃選擇表、冷卻段計劃、對冷卻等級的預設定值等數據文件以及各冷卻工藝參數的正確性。(2)核對上位機、加熱爐和精軋計算機傳送來的數據。(3)帶鋼離開精軋機架后，通過顯示終端畫面觀察帶鋼運動映像，并與實際帶鋼運動軌跡相對照。其范圍包括整個層流冷卻區(qū)。(4)自動啟動冷卻區(qū)的物料跟蹤程序，核對有關數據是否已經正確地傳送給冷卻區(qū)的下位機。(5)通過畫面和打印記錄檢查冷卻區(qū)策略程序運行的正確性。(6)啟動并檢查冷卻預計算程序、帶鋼頭部修正程序運動情況。檢查預計算的設定值是否已經正確地傳送給下位機。(7)通過顯示畫面和打印記錄，檢查帶鋼運動到主冷區(qū)和精冷區(qū)時的控制調節(jié)結果和冷卻后的計算結果。(8)帶鋼運動經過冷卻區(qū)入口、中間區(qū)和卷取區(qū)的溫度計時，冷卻區(qū)數據保護程序分別激活主冷卻控制程序、精冷卻控制程序、主冷卻調節(jié)程序、精冷卻調節(jié)程序和冷卻后計算程序，并向下位機傳送設定值。通過顯示終端或打印機可以觀察并分析以上程序被激活后的運行情況。(9)檢查下位機傳送到本機的各種實際值是否正確。

　　卷取過程控制計算機系統(tǒng)調試內容包括：(1)在主機房終端畫面上，將本機與上位機、同位機、下位機的數據通訊鏈設定為接通狀態(tài)，核對與鋼種有關的數據和卷取機單位張力等各種工藝參數的正確性。(2)核對上位機、加熱爐和冷卻計算機傳送來的數據。(3)在卷取操作室終端畫面上觀察帶鋼進入卷取機之后直到稱重機為止的運動映像。并與帶鋼運動的實際軌跡相對照。(4)用鍵盤操作命令，通過畫面和打印記錄檢查卷取設定值傳送和實際值采集的正確性。(5)鋼卷抵達稱重機時，從畫面上確認所采集到的帶鋼重量是否與實際值符合，若不符合應予修正。(6)檢查本機是否已將生產過程數據正確地傳送給上位計算機。(7)鋼卷抵達噴印機時，可在主機房精軋控制機的終端畫面上核對來自噴印機的數據。

　　備用機調試熱連軋過程控制計算機一般都配置在線熱備用計算機?，F行過程計算機一旦出故障，便立即切換到熱備用計算機上。對于重要的工藝數據和生產過程數據，通常存有兩套，以便一套數據受損時，另一套數據可及時提供使用。在系統(tǒng)調試時要同時調試備用機的自動切換和備用數據的自動替代。

　　設備故障檢測機調試故障計算機通常與過程控制計算機平行設置，對熱連軋過程設備進行故障巡回檢測和報警。在無負荷聯動調試時，要隨時觀察設備巡檢報警終端畫面和打印記錄上出現的隨機信息。報警信息、以不同顏色進行區(qū)分，是生產信息、還是故障信息，是一般信息還是重要信息。在系統(tǒng)調試時，根據各信息中的機組代碼、信息代碼、組號代碼、語句、發(fā)訊時間等，可以及時查到該故障信息的來源并采取處理對策。