首鋼技術(shù)研究院、遷鋼公司和首秦公司共同開發(fā)的“轉(zhuǎn)爐少渣煉鋼工藝技術(shù)”得到全面應用，轉(zhuǎn)爐噸鋼白灰消耗量22-24千克，達到國際領先水平。

　　隨著原燃料價格的大幅度上漲，自2011年以來，中國鋼鐵行業(yè)步入了“微利”時代，突出的特點是“高產(chǎn)量、高成本、低效益”。在高成本和低利潤的擠壓下，國內(nèi)各大鋼鐵企業(yè)紛紛采取內(nèi)部挖潛增效措施，并以此提高市場競爭力。面對激烈競爭的市場環(huán)境，首鋼總公司變壓力為動力、化挑戰(zhàn)為機遇，以產(chǎn)品質(zhì)量逐步提升為前提，挖潛增效，千方百計探尋企業(yè)在新形勢下的生存發(fā)展之路。2011年初，總公司在大力開展對標挖潛活動的基礎上，提出了“煉鋼工序噸鋼降成本100元”的目標任務。為確保目標任務的落實，技術(shù)研究院與遷鋼公司和首秦公司密切配合，提出了依靠科技進步降本增效的工作思路，在全面分析“兩地”煉鋼工藝的基礎上，制訂了多項技術(shù)改進措施，并且把研發(fā)“轉(zhuǎn)爐少渣煉鋼工藝技術(shù)”作為突破口。

　　轉(zhuǎn)爐少渣煉鋼工藝技術(shù)的核心思路是循環(huán)利用脫碳爐渣，即將上一爐脫碳階段的爐渣留在爐內(nèi)供下一爐冶煉使用，改變了傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐冶煉過程在脫碳結(jié)束后排出高堿度爐渣的操作；同時，為了確保轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)合理的爐渣量，在轉(zhuǎn)爐吹煉脫磷結(jié)束后排出低堿度爐渣。圍繞這一思路，國內(nèi)外鋼鐵企業(yè)都曾進行過探索，但在轉(zhuǎn)爐留渣兌鐵過程中都出現(xiàn)過噴濺等問題。為攻克轉(zhuǎn)爐留渣情況下安全兌鐵的技術(shù)難題，課題組人員做了大量的分析試驗工作，得到了相應的數(shù)據(jù)。為保證攻關(guān)順利進行，從煉鋼部組織相關(guān)人員多次研討試驗方案、制訂應急預案。經(jīng)過反復論證、精心準備和精細操作，終于成功開發(fā)了爐渣固化技術(shù)、固化效果評價技術(shù)等一系列核心技術(shù)，確保了轉(zhuǎn)爐留渣安全兌鐵，挪開了技術(shù)進步的第一個“絆腳石”。隨后又再接再厲相繼攻克了高效脫磷、大渣量濺渣護爐等技術(shù)難題，并且開發(fā)了少渣煉鋼工藝轉(zhuǎn)爐脫磷、脫碳階段工藝控制模型，實現(xiàn)了自動控制。

　　截止到2012年2月，210噸轉(zhuǎn)爐應用該工藝技術(shù)生產(chǎn)的比例已經(jīng)達到60%，100噸轉(zhuǎn)爐上應用的比例達到70%。與傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝相比，采用該技術(shù)后，噸鋼石灰消耗量降低40%，噸鋼白灰消耗量降低至22-24千克；輕燒白云石消耗量降低42%，維持在7-9千克/噸鋼；轉(zhuǎn)爐總渣量由110千克/噸鋼降低至65千克/噸鋼。實踐證明，此項技術(shù)的成功應用，不僅大大降低了煉鋼工序成本，而且具有顯著的社會效益，對節(jié)能減排和環(huán)境保護將發(fā)揮重要的作用。