近年來，大量的橡膠金屬制品被用于汽車制造業(yè)。汽車制造商們越來越關(guān)注于品質(zhì)而非僅考慮低成本。為了達(dá)到高品質(zhì)這個目標(biāo)，每一種部件都需要一個高效的生產(chǎn)工序。
以下為在批量生產(chǎn)過程中減少影響產(chǎn)品質(zhì)量因素的一些建議。

喂料

    安裝一個膠條導(dǎo)引傳感器（圖1），如果是硅橡膠可使用液位指示器，當(dāng)膠料不足時，機(jī)器將立即發(fā)出警報。立即填料重啟塑化過程將不會對正同時進(jìn)行的產(chǎn)品硫化過程產(chǎn)生任何影響，模具中的產(chǎn)品不會由于操作人員為解決膠料問題而導(dǎo)致延遲脫模。與優(yōu)質(zhì)的膠料一樣，一個可靠的閉環(huán)控制塑化及注射步驟也是高效高質(zhì)生產(chǎn)的先決條件。

嵌件裝填

    在理想情況下，同一型號的所有嵌件需要同時放入模具。簡單的手動送料板或半自動送料裝置（如圖2）都可以達(dá)到這個效果。在半自動送料裝置上可以安裝與機(jī)器控制系統(tǒng)相連的傳感器，用于在下個生產(chǎn)周期開始前確認(rèn)所有的嵌件都裝填到位。由于所有的嵌件同時放入模具，避免了嵌件上的粘結(jié)劑受熱不均，避免破壞橡膠與金屬件之間的粘結(jié)。

注射過程/新生產(chǎn)周期的開始

    如果監(jiān)測到模具打開時間，模具關(guān)閉至注射前時間超出固定的公差時間；注射步驟將不會繼續(xù)進(jìn)行；機(jī)器將給出報警。這將防止在金屬件上的粘結(jié)劑過度受熱并破壞橡膠金屬件之間的粘結(jié)。

取出成型后的產(chǎn)品

    應(yīng)使用自動化方式從模具中取出成型后的產(chǎn)品，尤其是針對脫模較難的產(chǎn)品。脫?？梢酝ㄟ^手動驅(qū)動頂出板或自動脫模系統(tǒng)完成。使用手動脫模方式，無法保證一致且可重復(fù)的力量施加在橡膠與金屬間新粘結(jié)的部位；可能會導(dǎo)致產(chǎn)品間的牢固性能不一致。

流道清理

    在大型機(jī)器上的流道清理需使用自動方式（圖4、圖5）。手動取流道可能會出現(xiàn)流道損壞斷裂的情況，損壞并留在注射流道內(nèi)并的那部分會夾帶到新的產(chǎn)品中。如果要手動清理流道，需要機(jī)器有較大的開模行程，以方便操作人員檢查并清理流道。流道板能夠移動至操作人員前方以便更好地操作。
 
模具清理

    較小的開?？臻g，無法方便地進(jìn)行操作及觀察，將導(dǎo)致模具不能完全清理并且有舊膠殘留或進(jìn)入模腔。因此，模具設(shè)計需要考慮飛邊級流道能夠與產(chǎn)品同時被取出。針對大規(guī)模生產(chǎn)，推薦使用自動清理裝置來清理無法清楚觀察模板情況的模具，例如機(jī)械刷子和洗塵系統(tǒng)。合適的模具表面結(jié)構(gòu)設(shè)計及脫模劑的選擇也能夠幫助減少清理模具時會產(chǎn)生的問題。

    汽車制造廠家在世界范圍內(nèi)建立供應(yīng)體系，即使將生產(chǎn)基地轉(zhuǎn)移到新興工業(yè)化的發(fā)展中國家，配件采購也需要達(dá)到一致的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。因此自動化生產(chǎn)方式成為現(xiàn)在配件生產(chǎn)的大趨勢，如果不考慮人工成本，自動化生產(chǎn)方式可以立即提高產(chǎn)品質(zhì)量。自動化生產(chǎn)的主要目的并不是用于減少人工成本，其首要目的是建立一個可重復(fù)且可靠的生產(chǎn)流程，以保證一致的高質(zhì)量產(chǎn)品生產(chǎn)。