日前，由筆者提出并組織實(shí)施的低頻-中空電極連續(xù)加料冶煉鈦渣技術(shù)在某小容量鈦渣爐上的生產(chǎn)工藝試驗(yàn)取得初步成功，達(dá)到了預(yù)期生產(chǎn)效果和目的。

  目前，代表著當(dāng)今全球鈦渣最先進(jìn)生產(chǎn)技術(shù)的，大致可以分為四種類型：一是加拿大魁北克鈦鐵公司（QIT）和南非里茲查灣礦業(yè)公司（RBM）的交流矩形薄料層連續(xù)加料熔煉工藝；二是挪威廷斯弗鈦鐵公司（TTI）的交流圓形密閉電爐預(yù)還原球團(tuán)的兩段法熔煉工藝；三是烏克蘭扎波熱羅鈦鎂聯(lián)合企業(yè)和俄羅斯、哈薩克斯坦等企業(yè)的交流圓形半密閉電爐粉料或球團(tuán)料的間斷法熔煉工藝；四是南非納馬克瓦砂礦公司（NSL）的密閉直流-空心電極電爐電極中空連續(xù)加料的熔煉工藝。這些技術(shù)都存在各自的缺陷，例如以NSL公司為代表的密閉直流-空心電極連續(xù)加料技術(shù)雖然其生產(chǎn)指標(biāo)是目前全球最先進(jìn)，但是其底電極的使用壽命問題仍是其至命缺陷。這些技術(shù)也不適應(yīng)我國(guó)眾多的以敞口或半密閉式小容量鈦渣電爐的升級(jí)換代，為此筆者提出了低頻-中空電極連續(xù)加料熔煉工藝技術(shù)方案。

  本次試驗(yàn)與傳統(tǒng)鈦渣冶煉工藝相比，取得了如下生產(chǎn)效果：爐產(chǎn)能提高40%，噸渣電耗降低18%，噸渣電極消耗降低45%。

(來源：鋼鐵產(chǎn)業(yè))