影響爐渣性能的主要因素是爐渣的化學成分。在正常高爐冶煉實踐中，一般是通過調(diào)整占爐渣總組成95%以上的CaO、SiO₂、Al₂O₃和MgO四個組分。由于在燒結(jié)中配加低品位高鋁印度粗粉的，可以節(jié)約成本，但同時帶來Al₂O₃不斷升高、渣比上升。相應的工藝顯得尤為重要。具體為：

1配入蛇紋石（主要含SiO₂和MgO）冶煉，改善爐渣性能，合理控制渣比范圍。

渣中含Al₂O₃過高，容易爐渣黏稠，惡化爐缸；通過升高渣比有利于稀釋爐渣中含鋁量，但是容易惡化軟熔帶以下的“濕區(qū)”透氣透液性，爐缸難以吹透，鐵水環(huán)流加劇，不利于高爐的順行和長壽。高爐冶煉時配加少量的蛇紋石（主要含SiO₂和MgO）來適當增加渣量和提高渣中MgO含量，達到改善爐渣性能和降低黏度的目的，同時又機動的調(diào)節(jié)渣比適應爐況變化。

2合理上下部調(diào)劑搭配。

采取了縮小進風面積和加長風口長度的措施，達到提高風速和鼓風動能目的。同時上部調(diào)劑采取中心加焦矩陣模式，中心氣流500-700℃以達到中心排堿和中心氣流通暢的目的，通過“穩(wěn)定邊緣，強化中心”的氣流分布控制，可以有效地保證高濾渣系條件下爐況的長期穩(wěn)定順行合經(jīng)濟技術指標的不斷優(yōu)化。

3穩(wěn)定焦炭質(zhì)量。

在爐渣Al₂O₃含量和渣比不斷升高的前提下，穩(wěn)定和改善焦炭質(zhì)量顯得尤為關鍵，如果在這時候焦炭質(zhì)量再大幅度波動，極有可能會造成爐況失常。要確保焦炭的質(zhì)量和穩(wěn)定性。

4爐前加強管理。

渣量增加，會增加爐前工作難度。為此需要：

1)有意識縮短出鐵間隔時間，增加出鐵次數(shù)，加快出鐵節(jié)奏；

2)嚴格控制見渣間隔時間在30min以內(nèi)，放渣時間加長盡量提高炮泥的耐渣性能；

3)維護好設備，防止因設備問題出現(xiàn)危及爐況；

4)爐前維護好鐵口，保證鐵口深度在2.8m以上，杜絕斷、漏鐵口現(xiàn)象放生，確保渣鐵排凈，嚴禁憋鐵現(xiàn)象發(fā)生，出現(xiàn)此情況，要果斷減風。

國內(nèi)，濟鋼1750m³高爐，根據(jù)爐渣的特性采取以上措施后，使高爐在高Al2O3下實現(xiàn)了生產(chǎn)穩(wěn)定順行，實踐證明，采取以上的措施是行之有效的。(王華)