1.模具CAD/CAM技術的應用
通過運用模具CAD/CAM技術，模具設計品質(zhì)得以提高，模具設計時間進一步縮短，推動了模具結構的優(yōu)化，促進形成規(guī)范化、典型化、系列化、標準化的體系。模具制造技術實現(xiàn)了數(shù)控化，通過對數(shù)控銑床、數(shù)控加工中心、數(shù)控低速走絲線切割機、數(shù)控電火花加工機、數(shù)控平面磨床、數(shù)控內(nèi)外圓磨床、數(shù)控坐標磨床、數(shù)控光學曲線磨床等精密數(shù)控設備的靈活運用，構建形成了加工精密多任務位級進模零件的主要手段和技術，這不僅保證了模具制造精度和品質(zhì)，同時也縮短了模具制造周期。
2.模具總體水平
①電機鐵芯自動片級進模制造精度達2μm、步距精度達3μm、拼塊精度1μm、回轉精度1’。模具在高速沖床上使用，具有自動沖壓、片、扭槽、分組、回轉等功能，模具使用壽命1億沖次以上。易損備件可互換。沖制材料0.50mm厚的硅鋼片帶料，經(jīng)自動片形成鐵芯組合件，鐵芯組合的厚度可達到100mm以上，鐵芯組合的外徑可達200mm左右。
②空調(diào)器翅片級進模制造精度達2μm。以Φ7.2×48列翅片級進模為代表，模具18工位，兩步進距，模具在高速沖床上使用，含有引伸、沖孔、翻邊、沖百葉窗、異形切、邊切、縱切、橫切等工位。刃口備件可互換，模具使用壽命3億沖次。沖制材料0.105mm厚的鋁箔片帶料，經(jīng)自動沖壓形成翅片列數(shù)為48列。模具的沖裁間隙10μm有300處左右。還有翅片列數(shù)為36-72列。
③集成電路引線框架級進模制造精度達2μm，易損備件可互換，模具在高速沖床上使用，壽命5千萬沖次以上。沖制材料0.20mm厚的銅片帶料，經(jīng)自動沖壓形成引線框架。作為半導體和集成電路的載體引線框架，引線的腳數(shù)多、尺寸小、精度高、形狀復雜，沖出的制品在鍍鎳處要求無毛刺。引線框架已有4排24列，腳數(shù)64只，最小間距尺寸為0.13mm。
④彩管電子槍零件級進模制造精度達2μm。以G5底零件級進模為代表，模具25工位，在高速沖床上使用，含有沖切、拉深、壓筋、切邊、翻孔、變薄拉深、整形、精沖小孔等工位，備件可互換，模具使用壽命3千萬沖次以上。沖制材料0.245mm厚的無磁不銹鋼片帶料，經(jīng)自動沖壓形成G5底零件，精度達到0.01mm內(nèi)，變薄拉深的孔徑形位公差0.02mm內(nèi)，制品外形品質(zhì)要求零缺陷。
⑤電子連接器級進模精度達2μm，步距精度達3μm。例如手機連接器級進模，模具50工位，在高速沖床上使用，沖次速度達400次/min以上，沖制材料0.20mm厚的銅合金片帶料，經(jīng)自動沖壓形成連接器，制品6處彎曲成形，形狀復雜、精度高。其中3處內(nèi)鉤形接觸點的一致性和高度要求達0.02mm內(nèi)。備件可互換，模具使用壽命2億沖次。
⑥汽車零件級進模成型模塊的精度達到μm級。模具應用CAD/CAE/CAM技術，經(jīng)CAE仿真成形分析，優(yōu)化了模具結構、沖壓工藝和制造手段。例如汽車刮雨器底盤級進模，重量20t左右，模具在大噸位沖床上使用，經(jīng)沖切、拉深、彎曲、整形、沖孔等工位，形成多面體制品，制品形狀復雜、曲面深度起伏大、精度高。沖制材料0.61mm厚的高強度冷軋鋼板，模具壽命100萬次以上。
3.模具制造周期逐步縮短
現(xiàn)代模具制造技術的深入推廣與應用，促成了模具標準化程度的日漸提升，模具標準件的使用率已接近50%。模具標準化、模具制造技術數(shù)控化和模具標準件的廣泛采用，有效縮短了模具制造周期，并同時提高了模具品質(zhì)、降低了模具制造成本。以較復雜的精密級進模的制造周期為例：小型的約50天，中型的約80天，大型的約110天。制造周期已與國際同類模具水平相當。
通過運用模具CAD/CAM技術，模具設計品質(zhì)得以提高，模具設計時間進一步縮短，推動了模具結構的優(yōu)化，促進形成規(guī)范化、典型化、系列化、標準化的體系。模具制造技術實現(xiàn)了數(shù)控化，通過對數(shù)控銑床、數(shù)控加工中心、數(shù)控低速走絲線切割機、數(shù)控電火花加工機、數(shù)控平面磨床、數(shù)控內(nèi)外圓磨床、數(shù)控坐標磨床、數(shù)控光學曲線磨床等精密數(shù)控設備的靈活運用，構建形成了加工精密多任務位級進模零件的主要手段和技術，這不僅保證了模具制造精度和品質(zhì)，同時也縮短了模具制造周期。
2.模具總體水平
①電機鐵芯自動片級進模制造精度達2μm、步距精度達3μm、拼塊精度1μm、回轉精度1’。模具在高速沖床上使用，具有自動沖壓、片、扭槽、分組、回轉等功能，模具使用壽命1億沖次以上。易損備件可互換。沖制材料0.50mm厚的硅鋼片帶料，經(jīng)自動片形成鐵芯組合件，鐵芯組合的厚度可達到100mm以上，鐵芯組合的外徑可達200mm左右。
②空調(diào)器翅片級進模制造精度達2μm。以Φ7.2×48列翅片級進模為代表，模具18工位，兩步進距，模具在高速沖床上使用，含有引伸、沖孔、翻邊、沖百葉窗、異形切、邊切、縱切、橫切等工位。刃口備件可互換，模具使用壽命3億沖次。沖制材料0.105mm厚的鋁箔片帶料，經(jīng)自動沖壓形成翅片列數(shù)為48列。模具的沖裁間隙10μm有300處左右。還有翅片列數(shù)為36-72列。
③集成電路引線框架級進模制造精度達2μm，易損備件可互換，模具在高速沖床上使用，壽命5千萬沖次以上。沖制材料0.20mm厚的銅片帶料，經(jīng)自動沖壓形成引線框架。作為半導體和集成電路的載體引線框架，引線的腳數(shù)多、尺寸小、精度高、形狀復雜，沖出的制品在鍍鎳處要求無毛刺。引線框架已有4排24列，腳數(shù)64只，最小間距尺寸為0.13mm。
④彩管電子槍零件級進模制造精度達2μm。以G5底零件級進模為代表，模具25工位，在高速沖床上使用，含有沖切、拉深、壓筋、切邊、翻孔、變薄拉深、整形、精沖小孔等工位，備件可互換，模具使用壽命3千萬沖次以上。沖制材料0.245mm厚的無磁不銹鋼片帶料，經(jīng)自動沖壓形成G5底零件，精度達到0.01mm內(nèi)，變薄拉深的孔徑形位公差0.02mm內(nèi)，制品外形品質(zhì)要求零缺陷。
⑤電子連接器級進模精度達2μm，步距精度達3μm。例如手機連接器級進模，模具50工位，在高速沖床上使用，沖次速度達400次/min以上，沖制材料0.20mm厚的銅合金片帶料，經(jīng)自動沖壓形成連接器，制品6處彎曲成形，形狀復雜、精度高。其中3處內(nèi)鉤形接觸點的一致性和高度要求達0.02mm內(nèi)。備件可互換，模具使用壽命2億沖次。
⑥汽車零件級進模成型模塊的精度達到μm級。模具應用CAD/CAE/CAM技術，經(jīng)CAE仿真成形分析，優(yōu)化了模具結構、沖壓工藝和制造手段。例如汽車刮雨器底盤級進模，重量20t左右，模具在大噸位沖床上使用，經(jīng)沖切、拉深、彎曲、整形、沖孔等工位，形成多面體制品，制品形狀復雜、曲面深度起伏大、精度高。沖制材料0.61mm厚的高強度冷軋鋼板，模具壽命100萬次以上。
3.模具制造周期逐步縮短
現(xiàn)代模具制造技術的深入推廣與應用，促成了模具標準化程度的日漸提升，模具標準件的使用率已接近50%。模具標準化、模具制造技術數(shù)控化和模具標準件的廣泛采用，有效縮短了模具制造周期，并同時提高了模具品質(zhì)、降低了模具制造成本。以較復雜的精密級進模的制造周期為例：小型的約50天，中型的約80天，大型的約110天。制造周期已與國際同類模具水平相當。
