在高功率電弧爐煉鋼領域,最新研究成果首推海外某公司研制成功的“UltimateEAF（終極電弧爐）”。其特點包括用于單料斗加料的高外殼、超高功率供電、精煉復合燃燒器和強化工藝控制。

 該公司憑借自己在電弧爐煉鋼方面的專門技術和強大的設備制造能力,成功研究出了UltimateEAF。它很容易與該公司電弧爐煉鋼方面的所有技術配合使用。新技術包括Simetal自動控制超高功率供電（高至1500kVA/t鋼水）、能增強EAF（電弧爐）性能且具有精煉復合燃燒器RCB（RefiningCombinedBurner）技術的氧噴、一組設計數據和與爐子相關的操作改進數據、機械設備、動力提供、水冷部件、機器人系統(tǒng)和測量系統(tǒng)以及除塵設備。所有設備的數理邏輯能夠非常仔細地檢測識別錯誤并避開操作薄弱環(huán)節(jié)。所有設備和系統(tǒng)的容量能全量程調整以確定最佳生產工藝,從而實現生產最優(yōu)化目標。

增加Ultimate爐子高度和增大爐子直徑容易實現廢鋼單斗加入。配合廢鋼料斗自動預定位可節(jié)約進料時間約2分鐘。爐內廢鋼可同時加熱,因此熔化操作一旦開始便可加快廢鋼熔化速度,縮短熔化時間。較大容積的爐子可裝入并冶煉各種比例的混合爐料,從100%的廢鋼到廢鋼DRI/HBI和鐵水混合料。與普通爐子相比,Ultimate爐可輸入高功率而不損壞耐火材料和水冷部件。具有很大熔池表面積的Ultimate爐,在化學熔化能力和快速而高效的精煉脫硫能力方面具有明顯優(yōu)勢。

  鋼水溫度自動測量、電爐主控室視頻自動出鋼控制、機器人爐渣檢測等,使Ultimate爐的操作變得簡單而容易。后序操作,如機器人鋼水取樣、出渣口和出鋼口清掃則可大大降低操作危險性。

  所有技術改進導致電弧爐總的熱循環(huán)周期縮短,從而使較小爐子的生產率比得上較大爐子的生產率。例如,一座120噸Ultimate爐的生產能力比普通EAF高50%,其年產量與一座180噸的普通EAF相當。然而較小爐子能明顯減少基礎投資和起重機、鋼包和附屬設備的費用。此外，應用現代計算程序計算后發(fā)現,UltimateEAF的停電時間顯著減少，而且生產效率穩(wěn)定提高。

(鋼訊)