多年來，我國電渣冶金技術(shù)得到了不斷發(fā)展，截至目前，我國擁有工業(yè)電渣爐近500臺，年生產(chǎn)能力超過80萬噸。

   傳統(tǒng)電渣重熔技術(shù)存在生產(chǎn)效率低、電耗高、氟化物污染環(huán)境、電渣過程吸氣、大型鋼錠偏析嚴重等問題，東北大學從電渣冶金技術(shù)誕生早期就開始進行電渣冶金工藝理論和設(shè)備方面的研究，并取得了一系列的研究成果。

   電渣連鑄大幅提高生產(chǎn)效率

   傳統(tǒng)電渣重熔采用一次重熔一個鋼錠的間歇式生產(chǎn)方式，不僅生產(chǎn)效率低，而且后步鍛造或初軋開坯過程中鋼錠頭尾去除量大，成材率低，導(dǎo)致生產(chǎn)成本較高。另外，傳統(tǒng)電渣重熔由于電流路徑存在局限，電極熔化速度受到很大限制（當重熔直徑小于300毫米鋼錠時，生產(chǎn)效率極低，生產(chǎn)成本相當高）。

   從2002年起，東北大學鋼鐵冶金研究所開始進行電渣連鑄技術(shù)研發(fā)。電渣連鑄技術(shù)兼具電渣冶金和連鑄的技術(shù)優(yōu)勢，主要采用雙極串聯(lián)、交換電極、Cs137液面檢測與控制、連續(xù)拉坯以及在線切割等技術(shù)。

   由于采用了T型結(jié)晶器，雙極串聯(lián)渣池的高溫區(qū)主要集中在兩個電流的導(dǎo)電端頭，改變了傳統(tǒng)電渣重熔的熱場分布，使金屬熔池深度與輸入功率基本無關(guān)。此外鑄錠自T型結(jié)晶器中抽出，在空氣中受空氣對流冷卻（而固定式結(jié)晶器重熔時，鑄錠收縮與結(jié)晶器內(nèi)壁形成氣隙，對冷卻不利）。

工業(yè)試驗表明，電渣連鑄比傳統(tǒng)電渣重熔可提高熔化速度1倍～3倍，電耗下降20%～30%，成材率提高8%～12%，鑄坯表面、內(nèi)部質(zhì)量均與傳統(tǒng)電渣錠相當，實現(xiàn)了提高質(zhì)量和生產(chǎn)效率，降低成本的目的。同時，電渣連鑄技術(shù)在國內(nèi)2家鋼鐵企業(yè)也得到了成功應(yīng)用，圖2是采用電渣連鑄技術(shù)生產(chǎn)的300×340mm方坯、Φ600mm圓坯和280×325mm方坯。

   特厚板坯電渣重熔技術(shù)滿足高端需求

   隨著國民經(jīng)濟的發(fā)展，高端特厚板需求量旺盛（如高端模具鋼、鍋爐容器鋼、核電用鋼等）。電渣重熔厚板坯具有以下優(yōu)越性：一是電渣錠組織致密，成分均勻，在寬闊的溫度區(qū)間內(nèi)，具有良好的加工塑性，可以允許更小的加工壓縮比（如用700毫米厚的電渣扁錠可生產(chǎn)350毫米厚板）。二是電渣重熔扁錠可省去開坯工序，直接上厚板軋機，降低鍛壓比，節(jié)省工時。三是電渣重熔錠軋制鋼板性能優(yōu)良，與普通鋼板比較，橫向塑性、韌性大大提高，顯著改善了各向異性、斷裂韌性、缺口敏感性和低周波疲勞等指標。四是電渣重熔鋼板可焊性良好。由于焊縫熱影響區(qū)縮小，可以省去大型焊接結(jié)構(gòu)件（高壓容器、鍋爐、反應(yīng)堆殼體）焊接后正火處理工序。五是具有良好的的低溫抗冷脆性。六是與模鑄相比，電渣重熔生產(chǎn)特厚板產(chǎn)品質(zhì)量好，成材率可提高9%～18%，足以抵消全部重熔費用；省去了開坯工序，降低了實際生產(chǎn)成本。

   2006年至2009年，東北大學為某鋼廠陸續(xù)成功建設(shè)了世界上最大的3臺40噸板坯電渣爐，最大錠重達47噸，斷面尺寸為950毫米×2000毫米。3臺電渣爐投產(chǎn)以來，已成功開發(fā)了厚度為640毫米、760毫米、960毫米3種規(guī)格的P20、WSM718R、980、2.25Cr1Mo、16MnR(HIC)、20MnNiMo等10多個鋼種。為提高產(chǎn)品質(zhì)量水平，東北大學先后采用了冷卻控制、結(jié)晶器錐度調(diào)整、渣系優(yōu)化、干燥空氣保護等先進工藝技術(shù)措施，月產(chǎn)量可達650噸/臺以上，噸鋼電耗1100千瓦時～1300千瓦時（處于國際上領(lǐng)先水平）錠-材成材率達85%（比普通鋼錠成材率提高12%左右）。軋后板材的探傷指標，均符合SEL072-77和JB/T4730.3-2005的Ⅰ級標準。

(來源：鋼鐵產(chǎn)業(yè))