1.硫化處理的目的 ：

   硫化處理在粉末冶金制品中作為減摩材料應(yīng)用時(shí),以鐵基含油軸承的應(yīng)用最為廣泛。燒結(jié)含油軸承（含石墨量1%—4%）制造工藝簡(jiǎn)單、成本低，在PV〈18～25公斤·米/厘米²·秒情況下，可代替青銅，巴氏合金等減摩材料。但在繁重的工作條件下，如摩擦表面上滑動(dòng)速度過高和單位負(fù)荷較大時(shí)，則燒結(jié)零件的耐磨性能和壽命會(huì)迅速降低。為了提高多孔鐵基減摩零件的減摩性能，降低摩擦系數(shù)，提高工作溫度以擴(kuò)大其使用范圍，采用硫化處理是一種值得推廣的方法。 

   硫及大部分硫化物都具有一定的潤(rùn)滑性能。硫化鐵就是一種良好的固體潤(rùn)滑劑，特別是在干摩擦的條件下，硫化鐵的存在，具有很好的抗咬合性。 

   粉末冶金鐵基制品，利用其毛細(xì)孔可以浸漬相當(dāng)多的硫，經(jīng)過加熱可使硫與孔隙表面的鐵生成硫化鐵，它均勻地分布于制品的各處，在摩擦表面上起著良好的潤(rùn)滑作用，并可以改善切削加工性能。硫化處理后的制品，其摩擦和切削表面都顯得很光滑。 

   多孔燒結(jié)鐵經(jīng)硫化處理后，最突出的作用是具有很好的干摩擦性能。在無油潤(rùn)滑的工作條件下（即不準(zhǔn)加油或無法加油），是一種令人滿意的自潤(rùn)滑材料，并且有很好的抗咬合性，減少啃軸現(xiàn)象。此外，這種材料的摩擦特性與一般減摩材料不同。一般材料隨著比壓的增加，摩擦系數(shù)開始變化不大，當(dāng)比壓超過一定值后，摩擦系數(shù)急劇增加。而經(jīng)過硫化處理后的多孔燒結(jié)鐵，其摩擦系數(shù)在很大比壓范圍內(nèi)隨其比壓增加反而下降。這就是減摩材料一種可貴的特性。 

   經(jīng)硫化處理后的燒結(jié)鐵基含油軸承，可在250℃以下順利地工作。 

2.硫化處理工藝： 

   硫化處理的工藝比較簡(jiǎn)單，不需要專門的設(shè)備，其工藝為： 

   將硫放入坩堝中加熱熔化，溫度控制在120～130℃時(shí)，此時(shí)硫的流動(dòng)性較好，若溫度過高，則不利于浸漬。將需要浸漬的燒結(jié)制品先預(yù)熱至100～150℃，然后將制品浸入熔化的硫液中，浸漬3～20分鐘，未預(yù)熱的制品浸漬25～30分鐘。視制品的密度，壁厚及所需浸入量來決定浸漬時(shí)間。密度低、壁厚薄的浸漬時(shí)間可少；反之亦然。浸完后取出制品，流盡剩余的硫。最后，將浸漬過的制品放入爐內(nèi)，通氫保護(hù)，亦可以用木炭保護(hù)，加熱到700～720℃保溫0.5～1小時(shí)，此時(shí)，浸入的硫與鐵作用生成硫化鐵。對(duì)于密度為6～6.2克/厘米³的制品，硫進(jìn)入量約為35～4%（重量百分比）。加熱焙燒是為了使浸入零件孔隙中的硫形成硫化鐵。 

   硫化處理后的燒結(jié)制品，可進(jìn)行浸油和精整等處理。 

3.硫化處理的應(yīng)用舉例 ：

   1）、面粉機(jī)軸套該軸套安裝在兩根軋輥兩端，共四個(gè)套。軋輥壓力為280公斤，轉(zhuǎn)速為700～1000轉(zhuǎn)/分（P=10公斤/厘米²，V=2米/秒）。原采用錫青銅軸套，用甩油圈潤(rùn)滑。現(xiàn)改用密度為5.8克/厘米³、含S量為6.8%的多孔燒結(jié)鐵代替，可不用原潤(rùn)滑裝置，只需開車前滴幾滴油，連續(xù)工作40小時(shí)，軸套溫度才40℃左右；磨面粉12000公斤，軸套仍正常工作。 

   2）、牙輪鉆小軸套牙輪鉆是石油鉆探的重要工具，此鉆油頂部有個(gè)滑轉(zhuǎn)軸套，受壓力極大（壓力P=500公斤力/厘米²，速度V=0.15米/秒），并有強(qiáng)烈的震動(dòng)和沖擊。

(鋼訊)