壓鑄技術(shù)基礎(chǔ)（二）

壓鑄件的缺陷及產(chǎn)生的原因

壓鑄生產(chǎn)中遇到的質(zhì)量問(wèn)題很多，其原因也是多方面。生產(chǎn)中必須對(duì)產(chǎn)生的質(zhì)量問(wèn)題作出正確的判斷。找出真正的原因，才能提出相應(yīng)切實(shí)可行的有效的改進(jìn)措施，以便不斷提高鑄件質(zhì)量。

壓鑄件生產(chǎn)所出現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題中，有關(guān)缺陷方面的特征、產(chǎn)生的原因（包括改進(jìn)措施）分別敘述于后。

一、欠鑄

壓鑄件成形過(guò)程中，某些部位填充不完整，稱為欠鑄。當(dāng)欠鑄的部位嚴(yán)重時(shí)，可以作為鑄件的形狀不符合圖紙要求來(lái)看待。通常對(duì)于欠鑄是不允許存在的。

造成欠鑄的原因有：

１）填充條件不良，欠鑄部位呈不規(guī)則的冷凝金屬

Ø   當(dāng)壓力不足、不夠、流動(dòng)前沿的金屬凝固過(guò)早，造成轉(zhuǎn)角、深凹、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、柱形孔壁等部位產(chǎn)生欠鑄。

Ø   模具溫度過(guò)低

Ø   合金澆入溫度過(guò)低

Ø   內(nèi)澆口位置不好，形成大的流動(dòng)阻力

２）氣體阻礙，欠鑄部位表面光滑，但形狀不規(guī)則

Ø   難以開(kāi)設(shè)排溢系統(tǒng)的部位，氣體積聚

Ø   熔融金屬的流動(dòng)時(shí)，湍流劇烈，包卷氣體

３）模具型腔有殘留物

Ø   涂料的用量或噴涂方法不當(dāng)，造成局部的涂料沉積

Ø   成型零件的鑲拼縫隙過(guò)大，或滑動(dòng)配合間隙過(guò)大，填充時(shí)竄入金屬，鑄件脫出后，并未能被完全帶出而呈現(xiàn)片狀?yuàn)A在縫隙上。當(dāng)之種片狀的金屬（金屬片，其厚度即為縫隙的大?。┯滞褂谥?chē)兔孑^多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄件的壁厚，使以后的鑄件在該處產(chǎn)生穿透（對(duì)壁厚來(lái)說(shuō)）的溝槽。這種穿透的溝槽即成為欠鑄的一種特殊形式。這種欠鑄現(xiàn)象多在由鑲拼組成的深腔的情況下出現(xiàn)。

Ø   澆料不足（包括余料節(jié)過(guò)?。?/p>

Ø   立式壓鑄機(jī)上，壓射時(shí)，下沖頭下移讓開(kāi)噴嘴孔口不夠，造成一系列的填充條件不良。

二、裂紋

鑄件的基體被破壞或斷開(kāi)，形成細(xì)長(zhǎng)的縫隙，呈現(xiàn)不規(guī)則線形，在外力作用下有發(fā)展的趨勢(shì)，這種缺陷稱為裂紋。在壓鑄件上，裂紋是不允許存在的。

造成裂紋的原因有：

1． 鑄件結(jié)構(gòu)和形狀

Ø   鑄件上的厚壁與薄壁的相接處轉(zhuǎn)變避劇烈

Ø   鑄件上的轉(zhuǎn)折圓角不夠

Ø   鑄件上能安置推桿的部位不夠，造成推桿分布不均衡

Ø   鑄件設(shè)計(jì)上考慮不周，收縮時(shí)產(chǎn)生應(yīng)力而撕裂。

2． 模具的成型零件的表面質(zhì)量不好，裝固不穩(wěn)

Ø   成型表面沿出模方向有凹陷，鑄件脫出撕裂

Ø   凸的成型表面其根部有加工痕跡未能消除，鑄件被

Ø   成型零件裝固有偏斜，阻礙鑄件脫出。

3． 頂出造成

Ø   模具的頂出元件安置不合理（位置或個(gè)數(shù)）

Ø   頂出機(jī)構(gòu)有偏斜，鑄件受力不均衡

Ø   模具的頂出機(jī)構(gòu)與機(jī)器上的液壓頂出器的連接不合理，或有歪斜或動(dòng)作不協(xié)調(diào)

Ø   頂針頂出時(shí)的機(jī)器頂桿長(zhǎng)短不一致，液壓頂出的頂棒長(zhǎng)短不一致。

4． 合金的成分

1）對(duì)于鋅合金

A有害雜質(zhì)鉛、錫和鎘的含量較多

B純度不夠

2）對(duì)于鋁合金

A含鐵量過(guò)高，針狀的含鐵化合物增多

B鋁硅合金中硅含量過(guò)高

C鋁鎂合金中鎂含量高

D其它雜質(zhì)過(guò)高，增加了脆性

3）對(duì)于鎂合金

鋁、硅含量過(guò)高

5）合金的熔煉質(zhì)量

A熔煉溫度過(guò)高，造成偏析

B保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，晶粒粗大

C氧化夾雜過(guò)多

6）操作不合理

A留模時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，特別是熱脆性大的合金（如鎂合金）

B涂料用量不當(dāng)，有沉積

7）填充不良、金屬基體未熔合，凝固后強(qiáng)度不夠，特別是離澆口遠(yuǎn)的部位更易出現(xiàn)。

 三、孔穴

孔穴包括氣孔和縮孔

1、氣孔

氣孔有兩種：一種是填充時(shí)，金屬卷入氣體形成的內(nèi)表面光亮和光滑、形狀較為規(guī)則的孔洞。另一種是合金熔煉不正確或不夠，氣體熔解于合金中。壓鑄時(shí)，激冷甚劇，凝固很快，熔于金屬內(nèi)部的氣體來(lái)不及析出，使金屬內(nèi)的氣體留在鑄件內(nèi)而形成孔洞。

 壓鑄件內(nèi)的氣孔以金屬卷入型腔中的氣體所形成的氣孔是主要的，而氣體的大部分為空氣。

 產(chǎn)生氣孔的原因

 1. 內(nèi)澆口速度過(guò)高，湍流運(yùn)動(dòng)過(guò)劇，金屬流卷入氣體嚴(yán)重

 2. 內(nèi)澆口截面積過(guò)小，噴射嚴(yán)重

 3. 內(nèi)澆口位置不合理，通過(guò)內(nèi)澆口后的金屬立即撞擊型壁、產(chǎn)生渦流，氣體被卷入金屬流中

 4. 排氣道位置不對(duì)，截面積不夠，造成排氣條件不良

 5. 大機(jī)器壓鑄小零件，壓室的充滿度過(guò)小，尤其是臥式冷壓鑄機(jī)上更為明顯

 6. 鑄件設(shè)計(jì)不合理。a形成鑄件有難以排氣的部位； b局部部位的壁厚太厚

 7. 待加工面的加工量過(guò)大，使壁厚增加過(guò)多。

 8. 熔融金屬中含有過(guò)多的氣體

 2、縮孔

 鑄件凝固過(guò)程中，金屬補(bǔ)償不足所形成的呈現(xiàn)暗色、形狀不規(guī)則的孔洞，即為縮孔。其原因有：

 I.   金屬澆入溫度過(guò)高

 II.  金屬液過(guò)熱時(shí)間太長(zhǎng)

 III.  壓射的最終補(bǔ)壓的壓力不足

 IV.  余料餅太薄，最終補(bǔ)壓起不到作用

 V.   內(nèi)澆口截面積過(guò)?。ㄖ饕呛穸炔粔颍?/p>

 VI.  溢流槽位置不對(duì)或容量不夠

 VII.  鑄件結(jié)構(gòu)不合理， 有熱節(jié)部位，并且該處有解決

 VIII.   鑄件的壁厚變化太大

 在壓鑄件上，產(chǎn)生縮孔的部位，往往是容易產(chǎn)生氣孔的處所 ，故壓鑄件內(nèi)，有的孔穴常常是氣孔、縮孔混合而成的。

 四、條紋

 填充過(guò)程中，當(dāng)熔融金屬流動(dòng)的動(dòng)能足以產(chǎn)生噴濺或雖然聚集成流束，但又相連得不緊密的條件時(shí)，邊界——凝固層便具有“疏散效應(yīng)”，而處于這種狀態(tài)金屬在隨后的金屬主流所覆蓋之前，早就凝固，于是，在鑄件表面上便形成紋絡(luò)，這就是壓鑄件上常見(jiàn)的條紋。鋁合金鑄件上條紋最為明顯，而在鑄件的大面積的壁面上，就更為突出。

 這種條紋呈現(xiàn)不同的反射程度，有時(shí)比鑄件的基體的顏色稍暗一些，有時(shí)硬度上也稍有不一樣。根據(jù)工廠初步測(cè)定條紋的深度約在0.2毫米以內(nèi)，而深度為0.05毫米起，外觀就已經(jīng)明顯地看出來(lái)。

 對(duì)條紋作化學(xué)的、攝譜的和金相的研究發(fā)現(xiàn)，條紋與鑄件本身相同的化學(xué)成分，可而條紋不是硅偏析、渣滓、污損，也不是合金的其它化學(xué)本性原因造成的。條紋的深度僅0.08~0.20毫米。有時(shí)條紋有著清晰的邊界，有時(shí)條紋與鑄造組織混雜在一起，看不到明顯的過(guò)渡區(qū)。條紋的微觀組織基本上沒(méi)有不同于主要組織，只是它更細(xì)致一些。對(duì)于鋁合金來(lái)說(shuō)，條紋內(nèi)鋁—硅共晶組織更加細(xì)致，合金組元中的金屬間化合物也是如此。條紋也呈現(xiàn)硅的不足（暗的組成物），但沒(méi)有發(fā)現(xiàn)化學(xué)上的差異。在條紋更細(xì)的組織中，硅的分布也不一樣，既然硅比鋁要黑些，因而條紋的顏色常?？磥?lái)更暗。

 綜上所述，壓鑄件表面的條紋，是填充過(guò)程中必然發(fā)生的結(jié)果，尤其是鋁合金鑄件的表面更為突出，而條紋的組織和性質(zhì)對(duì)于壓鑄件的使用來(lái)說(shuō)，在一般的情況下沒(méi)有影響的。只有在壁很薄時(shí)，才對(duì)條紋的深度有限制。至于在光飾要求高的表面上則還是不應(yīng)該存在的。

 既然條紋是由于邊界——凝固層的“疏散效應(yīng)”所形成，而根據(jù)填充過(guò)程的特性，便可對(duì)產(chǎn)生這種“疏散效應(yīng)”的原因作如下的分析：

 I.  填充時(shí)，劇烈的湍流將氣體卷入金屬流中，從而對(duì)金屬流速產(chǎn)生彌散作用。

 II.  在填充過(guò)程中，鑄件的外殼層（邊界——凝固層）常常不是整個(gè)地同時(shí)形成的（在填充理論的敘述中已經(jīng)提到）在尚未形成殼層的區(qū)域便出現(xiàn)“疏散效應(yīng)”。對(duì)于有大平在面的鑄件，在大的平面壁上就更為明顯。

 III.  模具溫度低于熱平衡條件所應(yīng)有的溫度，使“疏散效應(yīng)”更為強(qiáng)烈，產(chǎn)生的區(qū)域亦大為增多。

 IV.  金屬流撞擊型壁而產(chǎn)生濺射所造成的“疏散效應(yīng)”十分明顯，當(dāng)撞擊后的金屬分散成密集的液滴，便成為麻面。這就是鑄件表面上總是帶有強(qiáng)烈的濺射痕跡的原因。正對(duì)內(nèi)澆中的型壁是撞擊濺射最常見(jiàn)的區(qū)域。

 V.  涂料涂層不勻，厚的部位受到金屬流的熾熱混雜在金屬中，并使金屬產(chǎn)生“分隔”，從而造成“疏散效應(yīng)”。

 VI.  涂料局部沉積而氣體又未揮發(fā)干凈，余下的氣體被金屬流所包卷，對(duì)金屬流產(chǎn)生彌散作用。

 VII.  排溢系統(tǒng)不合理，逸氣不通暢，型腔中的氣體過(guò)多，金屬流因氣體而彌散的作用增強(qiáng)。

 根據(jù)條紋產(chǎn)生的原因，可見(jiàn)其深度是隨時(shí)變化的。所以，生產(chǎn)中，常常按深度的不同，將條紋分別稱為花紋、流痕、麻面和冷紋等等。而冷紋的深度則是條紋中最深的一種。

 五、表層疏松

 壓鑄件的外殼層（邊界——凝固層）一般約為0.5~0.8毫米左右。在這個(gè)殼層（也稱表皮層）上有一種呈現(xiàn)松散不密實(shí)的宏觀組織，即為表層疏松。

 表層疏松的形成的原因與條紋相似，故其性質(zhì)也很接近，也是有時(shí)有清晰的邊界，有時(shí)則無(wú)明顯的過(guò)渡區(qū)。但其深度則較條紋更深一些，而且總是與涂料過(guò)多而沉積有關(guān)，因此，表層疏松的顏色比條紋更為灰暗，反射更差。有時(shí)，也帶有涂料受熾熱而燒灼的顏色，所以有時(shí)這種還與涂料的本色有關(guān)。

深度很淺的表層疏松，一般來(lái)說(shuō)沒(méi)有妨礙，但光飾（涂覆）則不允許存在。

 六、冷隔

 金屬流互相對(duì)接或搭接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，稱為冷隔。對(duì)于大鑄件來(lái)說(shuō)，冷隔這種缺陷出現(xiàn)較多。 

出現(xiàn)冷隔的部位通常是離內(nèi)澆口遠(yuǎn)的區(qū)域。它是由于金屬流分成若干股地流動(dòng)時(shí)，各股的流動(dòng)前沿已呈現(xiàn)冷凝狀態(tài)（稱為凝固前沿），但在后面的金屬流的推動(dòng)下，仍然進(jìn)行填充，當(dāng)與其相遇的金屬流同樣具有凝固前沿時(shí)，則相遇的凝固層不能再熔合，其接合處便呈現(xiàn)縫隙，這種縫隙便稱為冷隔。嚴(yán)重的冷隔對(duì)鑄件的使用有一定的妨礙，應(yīng)視鑄件的使用條件和冷隔的程度而定。

 產(chǎn)生冷隔的原因有：

 1.  金屬流在型腔中分成若干股地進(jìn)行填充

 2.  溢流槽位置與金屬流股匯集處不吻合

 3.  合金澆入溫度過(guò)低

 4.  模具溫度過(guò)低

 5.  內(nèi)澆口速度太小

 6.  金屬流程過(guò)長(zhǎng)

 七、凹陷

  鑄件表面上的癟下部位稱為凹陷，產(chǎn)生的原因有

 1.  鑄件的熱節(jié)部位填充滿（內(nèi)部有空洞），收縮時(shí)，表皮層雖有一定的強(qiáng)度，但在不破裂的情況下，仍然受到內(nèi)部的收縮作用而表面呈現(xiàn)凹陷，即稱為縮凹。

 2.  填充時(shí)，氣體被擠在金屬流與型腔壁面之間而未被排除出去，該處即出現(xiàn)凹陷。這凹陷的表面光潔，多出現(xiàn)在型腔難以排氣，而鑄件則是端旁邊緣部位上。

 3.  在機(jī)器壓射機(jī)構(gòu)的性能較差（如舊的立式機(jī)器）的情況下，當(dāng)工作液壓力不穩(wěn)定，壓射壓力也不穩(wěn)定。推動(dòng)金屬的壓力不連續(xù)，造成鑄件的表皮層不止一次地形成，但是每次表皮層的邊緣位置不同，前一次的表皮層有部分邊緣未被后一次所覆蓋，便產(chǎn)生條狀的凹陷。

 4.  模具型腔有殘留物，這在前面對(duì)產(chǎn)生欠鑄的原因中已經(jīng)提到過(guò)。但產(chǎn)生時(shí)凹陷，型腔的殘留物并不一定是片狀，而是帶有不規(guī)則的各種形狀，殘留物高出型面的高度也不大，故鑄件的入深度也較淺。

 八、氣泡

   鑄件表皮下，聚集氣體因熱脹將鑄件表面鼓起的泡，稱為氣泡。氣泡的表皮仍然是壓鑄表皮。產(chǎn)生的原因有：

1.  型腔內(nèi)氣體過(guò)多

2.  模具溫度過(guò)高（或冷卻通道失去作用）。

 九、擦傷

鑄件的表面順著出模方向的拉傷痕跡，即為擦傷。它有兩種特征：

 1.  金屬流撞擊型壁后，引起金屬對(duì)型壁的強(qiáng)烈焊合或粘附（如同將稠糊狀泥漿用力擲在墻上的粘附現(xiàn)現(xiàn)象一樣，用力愈大，粘附愈多），而當(dāng)粘附部位在脫模時(shí)，金屬被擠拉而把表皮層撕破，鑄件該部位就出現(xiàn)拉傷。

 2.  模具成形表面質(zhì)量較差時(shí)，鑄件脫模造成拉傷，多呈直線（脫模方向）的溝道，淺的不到0.1毫米，深的約有0.3毫米。

擦傷嚴(yán)重時(shí)，便產(chǎn)生粘模，鑄件甚至脫不出來(lái)。擦傷現(xiàn)象以鋁合金最為嚴(yán)重

 產(chǎn)生擦傷的原因有：

 1.  成形表面斜度過(guò)小或有反斜度。

 2.  成形表面光潔度不夠，或加工紋向不對(duì)，或在脫模方向上平整度較差。

 3.  成形表面有碰傷。

 4.  涂料不足，涂料性質(zhì)不合要求。

 5.  金屬流撞擊型壁過(guò)劇。

 6.  鋁合金中含鐵量過(guò)低（小于0.6%）

 7.  金屬澆入溫度過(guò)高。

十、硬雜質(zhì)

鑄件上硬度高于基體金屬的“點(diǎn)”或塊狀物，稱為硬雜質(zhì)。硬雜質(zhì)的存在對(duì)機(jī)械加工來(lái)說(shuō)是極其不利的，它會(huì)使刀具損壞。由于鑄件外觀檢查難以發(fā)現(xiàn)，因此，必須在壓鑄過(guò)程中嚴(yán)格按照熔煉工藝規(guī)程和合理的回爐料配比加以消除。壓鑄中，以鋁合金的硬雜質(zhì)最為嚴(yán)重。

 鋁合金的硬雜質(zhì)多為非金屬硬雜質(zhì)，其中主要是氧化鋁(Al 2O3)，它以大而密集的團(tuán)塊或以細(xì)小而分散的顆粒而存在。相當(dāng)大的團(tuán)塊狀硬雜質(zhì)（在低倍顯微檢查時(shí)顯得象黑斑點(diǎn)一樣），對(duì)機(jī)加工的刀具損壞最為嚴(yán)重。較小的粒狀硬雜質(zhì)（在拋光表面上呈現(xiàn)微細(xì)的黑點(diǎn)），對(duì)于粗拋光、細(xì)拋光和電鍍等工序，都是極為有害的。硬雜質(zhì)的存在也降低了鑄件的機(jī)械性能。

 另一種非金屬硬雜質(zhì)也是常常遇到的，它是一種堅(jiān)硬的由鋁、鐵、錳、硅組成的復(fù)雜的金屬化合物。這種化合物通常是由MnAl 3在熔爐的較冷處形成的。這種MnAl 3微粒作為核心使鐵從液態(tài)金屬中析出。而硅又參與此復(fù)雜的化合物，便形成四元素的復(fù)合物。它對(duì)機(jī)加工時(shí)的刀具壽命同樣有嚴(yán)重的損害。而鑄件經(jīng)加工后，硬雜質(zhì)的部位正?；w顯示出不同程度的光亮度。當(dāng)復(fù)合物呈大顆粒時(shí)，降低了熔融金屬的填充性能。并促進(jìn)了與模具發(fā)生焊合。當(dāng)遇到氧化鋁時(shí)，氧化鋁又作為這種復(fù)雜化合物的凝固核心而加速了復(fù)合物的形成。當(dāng)對(duì)熔融金屬（鋁合金）加熱到788℃并充分?jǐn)嚢杌旌蜁r(shí)，可以使復(fù)合物消失。但是如果復(fù)合物過(guò)多，則應(yīng)清除干凈而換入新的合金。

 產(chǎn)生硬雜質(zhì)的原因有：

 1.  熔煉時(shí)加料混進(jìn)夾雜物。

 2.  保溫時(shí)液面氧化層攪混。

 3.  回爐料比例過(guò)多。

 4.  保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；過(guò)熱溫度太高

 十一、網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀毛刺

 模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱裂多呈現(xiàn)網(wǎng)狀（放射狀），當(dāng)熱裂程度較輕時(shí)，印在鑄件上的即為網(wǎng)狀痕跡；而熱裂程度嚴(yán)重時(shí)，常形成裂縫，鑄件上便有網(wǎng)狀毛刺。熔點(diǎn)愈高的合金，這種熱裂造成的現(xiàn)象愈嚴(yán)重。例如銅合金的模具，熱裂就較為嚴(yán)重。而黑色金屬壓鑄就更為嚴(yán)重。

 壓鑄上的網(wǎng)狀痕跡一般是不作限制的。而網(wǎng)狀毛刺在輕微程度時(shí)，通常都允許的；當(dāng)達(dá)到嚴(yán)重程度時(shí)，則按使用條件而定。

 造成模具熱裂的原因有：

1.  內(nèi)澆口附近磨擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最為嚴(yán)重，最易產(chǎn)生熱裂。

 2.  模具成型零件有較大平面是薄弱（實(shí)體厚度小）區(qū)域。

 3.  冷卻系統(tǒng)調(diào)節(jié)不當(dāng)。

 4.  水劑涂料未經(jīng)過(guò)預(yù)熱，或噴涂不當(dāng)，對(duì)模具激冷過(guò)劇。

 5.  涂料有化學(xué)腐蝕作用（如氟化鈉）。

 6.  成型零件上鑲拼（包括型芯孔至邊緣過(guò)?。┰斐杀∪醯牟课唬矔?huì)產(chǎn)生早期熱裂，但這熱裂是條紋狀的。同樣也再現(xiàn)痕跡和毛刺兩種。

 7.  推桿和型芯（壓鑄件為小圓孔）處于經(jīng)受金屬流沖蝕較劇烈的部位（如澆口、澆道）時(shí)，其配合的孔口上緣將產(chǎn)生早期熱裂，裂紋呈放射狀擴(kuò)展。使壓鑄件表面也會(huì)產(chǎn)生痕跡和毛刺。

 8.  模具材料有原始缺陷，鍛造工藝不當(dāng)、熱處理方法不對(duì)所造成的潛在裂紋。

 十二、接痕

因模具零件的鑲拼、活動(dòng)零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕，稱為接痕。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。

 十三、頂出元件痕跡

 模具上頂出元件（如推桿）與鑄件接觸的頂面處于型腔內(nèi)的工作位置時(shí)，與原型面不一樣平齊，鑄件便出現(xiàn)頂出元件痕跡。

 頂出元件痕跡又有凸出凹入兩種，其凸起高度和凹入深度應(yīng)根據(jù)鑄件要求而定。

十四：鑄件變形

 鑄件的變形一般是指整體變形而言。常見(jiàn)的變形有翹曲、彎扭、彎曲等。

 產(chǎn)生變形的原因有：

 1.  鑄件本身結(jié)構(gòu)不合理，凝固收縮產(chǎn)生變形。

 2.  模具結(jié)構(gòu)不合理（如活動(dòng)型芯帶動(dòng)、鑲拼不合理等）。

 3.  頂出過(guò)程中，頂出溫度過(guò)高（鑄件的）、頂出結(jié)構(gòu)不好、頂出有沖擊、頂出力不均衡，都會(huì)使鑄件產(chǎn)生變形。

 4.  已產(chǎn)生粘模，但尚未達(dá)到鑄件脫不出的情況下，頂出時(shí)也會(huì)產(chǎn)生變形。

 5.  澆口系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)（主要是溢流）布置不合理，引起收縮時(shí)的變形。

 十五、鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符

 造成鑄件幾何、形狀與圖紙不符的原因有：

1.  模具成形部分已損壞，但生產(chǎn)并未發(fā)現(xiàn)而繼續(xù)生產(chǎn)。

 2.  模具的活動(dòng)成形部分（如滑塊）已不能保持在應(yīng)有的工作位置上（如楔緊不夠、裝固位置變動(dòng)）。

 3.  模具分型面金屬物未清理干凈，致使與分型面有關(guān)的尺寸發(fā)生變動(dòng)。

 4.  型腔中有殘留物。

 十六、合金的化學(xué)成分不合標(biāo)準(zhǔn)

 主要原因是：

 1.  熔煉過(guò)程沒(méi)有按工藝規(guī)程進(jìn)行。

 2.  保溫時(shí)間、熔點(diǎn)低的元素容易燒損，成分發(fā)生變化。

 3.  保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，坩堝受到浸蝕，坩堝的某些元素滲入合金中，這一現(xiàn)象以鑄鐵坩堝較為明顯，使合金的鐵含量有所增加，其中又以鋁合金最為嚴(yán)重

 4.  回爐料管理不善，不同牌號(hào)的合金混雜，回爐料的等級(jí)未嚴(yán)格區(qū)分。

 5.  回爐料與新料配比不當(dāng)。

 6.  原材料進(jìn)廠時(shí)未作分析鑒定。

 7.  配制合金時(shí)，配料計(jì)算不正確，加料有錯(cuò)誤，稱重不準(zhǔn)。

十七、合金的機(jī)械性能不合標(biāo)準(zhǔn)

主要原因是：

1.  合金的化學(xué)成分中對(duì)機(jī)械性能有主要影響的元素含量不對(duì)，特別是雜質(zhì)含量過(guò)高。

2.  保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)熱溫度過(guò)高，合金晶粒粗大。

3.  熔煉不正確。

4.  回爐料與新料配比不當(dāng)，回爐料過(guò)多或回爐料未加分級(jí)。

 5.  合金錠在室外露天堆放，氧化物過(guò)多。

 6.  試棒澆注過(guò)程不合要求。