為實(shí)現(xiàn)壓鑄Zn合金的輕量化和高強(qiáng)度的目標(biāo),對(duì)超薄Zn合金壓鑄的強(qiáng)度進(jìn)行了評(píng)價(jià),特別探討了不同部位的孔洞缺陷、組織形態(tài)對(duì)力學(xué)性能的影響。試驗(yàn)設(shè)備為250kN熱室壓鑄機(jī),沖頭直徑40mm。壓鑄參數(shù):壓射速度為2.0m/s,壓鑄壓力為10MPa,澆注溫度為703K,模具溫度為473K。油性脫模劑,原液使用。模具型腔尺寸70mm×100mm×0.2mm,內(nèi)澆口厚度0.2mm。壓鑄后沿垂直于流動(dòng)方向在距離內(nèi)澆口5mm(內(nèi)澆口側(cè))、42.5mm(中間部位)、75mm(溢流槽側(cè))處分別采取15mm×70mm的3個(gè)試樣。再采用電火花將其加工成56mm×10mm,中間有效長(zhǎng)度10mm的抗拉試樣。試驗(yàn)結(jié)果表明,①薄壁ZDC2壓鑄的斷面微觀組織由細(xì)小α(Zn)相與共晶相組成,其特征為在斷面中心部位析出較多的α(Zn)相,在表面,則從共晶相內(nèi)澆口到溢流槽,有增多的傾向。②試樣斷面中心部位的DASⅡ與離開內(nèi)澆口的距離有關(guān)。隨著向溢流槽方向推進(jìn),DASⅡ逐漸變小。其原因在于,在內(nèi)澆口側(cè)金屬液的熱容量大、鑄件壁厚、模具溫度高,鑄件的凝固時(shí)間長(zhǎng)而引起的。③探明了超薄壓鑄時(shí)特征孔洞的形成形態(tài),內(nèi)澆口和中間部位處的孔洞數(shù)量少,二者大致相同,而溢流槽側(cè)的孔數(shù)則顯著增加,內(nèi)澆口側(cè)的孔洞比中間部位的要稍微粗大一些,內(nèi)澆口與中間部位的孔數(shù)差異與凝固時(shí)間的不同有關(guān),溢流槽處因?yàn)楸硥焊咔诣T件超薄,增壓效果不佳而使孔洞的數(shù)量激增。④不同部位試樣的抗拉強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率與孔洞的分布和微觀組織形態(tài)有關(guān)?？讛?shù)最少的中間部位,平均抗拉強(qiáng)度達(dá)314MPa,伸長(zhǎng)率14.3%;而內(nèi)澆口側(cè)抗拉強(qiáng)度降低5%,相反伸長(zhǎng)率則增大38%?？估瓘?qiáng)度與DASⅡ有關(guān),伸長(zhǎng)率與鑄件表面形成的共晶相的數(shù)量有關(guān)。DASⅡ最小的溢流槽側(cè)因形成的孔洞多,相比中間部位,抗拉強(qiáng)度降低20%,伸長(zhǎng)率降低78%。