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紫銅空調(diào)三通管件擠壓脹形模具安裝時，應(yīng)使凹模型腔軸線的高度和平行度與固定在油缸柱塞上的擠壓沖頭相適應(yīng)，把裝配好的模具整體自由放置在底板上，然后開動液壓擠壓脹形系統(tǒng)，讓擠壓沖頭多次在凹模型腔中往復(fù)運動，運動均須到達終點位置，直至每次沖頭運動的整個過程中凹模的位置不再有任何改變，此時方可開動液壓機壓緊凹模，用壓板把上模板和壓力機滑塊、下模板和底板及壓力機工作臺緊連在一起。
上述安裝方法保證了兩個擠壓沖頭同時到達終極位置，同時速度同步己由分流集流閥保證，因而實驗中滿足了擠壓脹形中的位置同步運動精度的要求。
開動整個實驗系統(tǒng)，打開凹模，把凹模型腔、銅管的外表面和凹模型腔內(nèi)均涂上潤滑劑，把管坯放入凹模主管型腔的中部，開動壓力機壓緊凹模達到所需的合模力并處于保壓狀態(tài)，開動平衡系統(tǒng)使平衡沖頭達工作極限位置，開動擠壓脹形系統(tǒng)進行擠壓脹形實驗。擠壓沖頭達極限位置后，先停平衡沖頭，在擠脹沖頭換向退出后，平衡沖頭才換向退出。然后才啟動壓力機打開凹模，取出制件，清洗干凈以供觀測分析使用。
擠壓行程的大小主要是下料時管坯的長度進行調(diào)節(jié)的。在實驗的初期，可通過逐步增大管坯長的的方法確定支管大致的極限長度：每次擠脹完畢，打開凹模，取出制件觀測，若不破不皺，則選取較長的管坯涂抹潤滑劑后繼續(xù)擠脹，直至出現(xiàn)缺陷。這時，整個實驗過程是以管坯的長度梯度為步距進行的，
在成形過程中，需記錄各個油缸的位移壓力曲線以供分析。
三通管擠壓脹形成形過程中，支管端部平衡力的大小主要靠平衡缸來調(diào)節(jié)，最初選用較小的平衡力，對長的相等的一批管材做試驗，擠壓脹形完畢后，如支管端部破裂，即說明端部平衡力太小，應(yīng)加大乎衡力，如三通管主管總部產(chǎn)生折疊或皺紋，則說明端部平衡力過大，使得主管金屬無法向支管流動，應(yīng)減小平衡力，以期達到最佳成形效果。
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