1、表面起泡

      制件表皮下被壓扁的氣孔，在制件脫模或熱處理加熱時(shí)，因熱脹將表面鼓起氣泡。

　　產(chǎn)生原因有：

　　1)凹模中未燃盡、未揮發(fā)的涂料過(guò)多，或模膛排氣不好，使?jié)沧⒅挟a(chǎn)生氣體浸人液態(tài)金屬內(nèi)部；

　　2)擠壓速度過(guò)快，使液態(tài)金屬填充模膛時(shí)產(chǎn)生渦流而卷入大量氣體；

　　3)液態(tài)金屬含氣體量太多，加壓前析出的氣泡來(lái)不及逸出，被壓扁在表皮下。

　改進(jìn)措施：

　　1)適當(dāng)提高模溫，并采用噴涂方法，使涂料在澆注前已干固；

　　2)施壓要慢而平穩(wěn)；

　　3)注重液態(tài)金屬除氣操作；

　　4)模具設(shè)計(jì)應(yīng)考慮排氣措施。

     2、冷隔

     冷隔的外觀(guān)特征是在制件表面有不規(guī)則的明顯下陷線(xiàn)形紋路(有穿透的和不穿透的兩種)，形狀細(xì)小而狹長(zhǎng)，在外力作用下有發(fā)展趨勢(shì)。

     其形成原因：

　　l)多澆包多點(diǎn)同時(shí)澆注，使兩股金屬流對(duì)接，但未完全熔合而又無(wú)夾雜存在其間，兩層金屬結(jié)合極弱；

　　2)多澆包順序澆注，前后兩包斷流時(shí)間太長(zhǎng)；

　　3)模具溫度低。

　　改進(jìn)措施：

　　1)適當(dāng)提高模溫和擠壓力；

　　2)多泡按序澆注時(shí)，兩泡間避免斷流。

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