壓鑄成形

  由于鎂合金溶液易氧化以致燃燒，鑄造時熱裂傾向比鋁合金大，因此鎂合金在熔化、澆注及壓鑄液的溫度控制等方面都比鋁合金壓鑄要復(fù)雜。壓鑄機(jī)分熱室壓鑄機(jī)與冷室壓鑄機(jī)，熱室壓鑄機(jī)的生產(chǎn)效率高，約為同容量冷室壓鑄機(jī)的2倍，但其鎖型力一般在7840kn以下，通常用于質(zhì)量不大(一般在2kg以下)的薄壁鑄件。

  發(fā)展趨勢

  鎂合金壓鑄與其它金屬的壓鑄一樣，在壓鑄過程中鎂合金液以高速的紊流成彌散狀態(tài)充填壓鑄型腔，使腔內(nèi)氣體無法排除，形成高壓微孔或溶在合金內(nèi)。這些氣孔在高溫下會折出或膨脹導(dǎo)致鑄件變形或者面鼓包。因此用傳統(tǒng)的壓鑄方法生產(chǎn)的鎂合金壓鑄件與其它合金壓鑄件一樣，不能進(jìn)行熱處理強(qiáng)化，也不能在較高的溫度下使用。為了消除此缺陷，提高壓鑄件的質(zhì)量，擴(kuò)大壓鑄件技術(shù)的使用范圍，近年來研究開發(fā)了一些新的壓鑄技術(shù)，如真空壓鑄，半固態(tài)觸變壓鑄技術(shù)等。

  真空壓鑄是在壓鑄過程中抽出型腔內(nèi)的氣體，以減少或消除在壓鑄件內(nèi)的氣孔和溶解氣體，提高壓鑄件的力學(xué)性能和表面質(zhì)量。真空壓鑄鎂合金件的最小壁厚為1．5-2．0mm，真空度小于或等于80kPa，沖頭速度最大達(dá)10m／s，鑄件強(qiáng)度可提高10％以上，韌性提高20-50％，目前已成功地用真空壓鑄法生產(chǎn)出鎂合金汽車輪轂和方向盤等一批主要汽車零件。

 
半固態(tài)觸變壓鑄技術(shù)

　　(Thixomolding)：觸變注射成型的工藝過程接近于注塑成型，其裝備原理如圖1所示。首先將鎂合金錠加工切制成細(xì)顆粒狀，將此鎂合金顆粒裝入料斗中，強(qiáng)制輸送到粒筒中，粒筒中旋轉(zhuǎn)的螺桿驅(qū)使鎂合金顆粒向模具方向運(yùn)動，當(dāng)其到達(dá)粒筒的加熱部位時，合金顆粒呈部分熔融狀態(tài)，在螺旋體的剪切作用下，具有枝晶組織的合金料形成了具有觸變結(jié)構(gòu)的半固態(tài)合金，當(dāng)其累積到一定體積時，被高速(5.5m／s)注射到抽成真空的預(yù)熱型腔中成形。半固態(tài)合金在外力作用下可以象熱塑性塑料一樣流動成形，但觸變注射成形的溫度，壓力以及螺桿旋轉(zhuǎn)速度遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于注塑設(shè)備的。成形的加熱系統(tǒng)采用了電阻和感應(yīng)加熱的復(fù)合工藝，將合金加熱至582±2℃，固相體積分?jǐn)?shù)達(dá)60％，同時通入氬氣進(jìn)行保護(hù)。

　　與傳統(tǒng)的壓鑄相比，觸變注射成形無需液態(tài)金屬熔融和澆注等過程，生產(chǎn)過程較為清潔，安全和節(jié)能。沒有熔液產(chǎn)生，單位成形件的原材料消耗大為減少，無爆炸危險，無需SF6氣體保護(hù)，消除SF6對臭氧層的破壞，成形過程中卷入的氣體大幅度減少，零件孔隙度小于0.069％，因此成形件可以熱處理，成形件致密度高，機(jī)械性能好，耐蝕能力強(qiáng)。與傳統(tǒng)壓鑄相比，工作溫度約降低100℃，有利于提高壓鑄模壽命，并使其生產(chǎn)過程具有良好的一致性，減少了鎂鑄件在型內(nèi)的收縮率，減少了鑄件的脫型阻力，提高了鑄件的尺寸精度，零件表面質(zhì)量好，可鑄造壁厚達(dá)0.7-0.8mm的輕薄件。目前已用此法生產(chǎn)出汽車的傳動器殼體、蓋、點(diǎn)火器殼體等，所用的鎂合金是AZ91D。高度自動化的鎂合金半固態(tài)射鑄成形機(jī)及其生產(chǎn)線在工業(yè)發(fā)達(dá)國家發(fā)展很快，我國臺灣省的鎂合金壓鑄業(yè)也在開始大量使用半固態(tài)射鑄成形機(jī)，僅華孚公司一家在2002年就計劃采購5-8臺全新的半固態(tài)射鑄機(jī)，今后它將成為生產(chǎn)鎂合金鑄件的主流。

 

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