關(guān)于球化產(chǎn)生的產(chǎn)生的原因分析如下：
（1）使用高硫的焦炭和新生鐵，當(dāng)原鐵水含硫量達(dá)0.1%以上時(shí)，經(jīng)常造成球化不良； （2）與灰鑄鐵交界鐵水沒有分離干凈，由于爐料計(jì)算誤差，灰鑄鐵鐵水過多，交界鐵水沒有分離干凈。結(jié)果高硫、低碳的灰鑄鐵鐵水混入球墨鑄鐵中，而造成球化不良。生產(chǎn)中經(jīng)常遇到與灰鑄鐵交界的第一包球墨鑄鐵球化不良； ?。?）鐵水氧化，最后一包球墨鑄鐵是打爐鐵水，操作不當(dāng)往往造成鐵水氧化，鎂石強(qiáng)烈脫氧劑，結(jié)果一部分鎂耗費(fèi)在脫氧上，起球化作用的鎂量不足而造成球化不良。 ?。?）使用鎂燒損嚴(yán)重的稀土鎂合金； ?。?）鐵水溫度過高或過低，鐵水溫度過高，中間合金與鐵水作用激烈，鎂燒損嚴(yán)重；鐵水溫度過低，中間合金容易“結(jié)死”在包底不起作用，
（6）前爐儲(chǔ)存鐵水不足，球化處理時(shí)將爐渣也出到鐵水包中。由于稀土鎂中間合金與鐵水作用，產(chǎn)生強(qiáng)烈的翻滾，使?fàn)t渣卷入鐵水與球化劑作用。因?yàn)樵辛蚋?，氧化物多，就消耗了部分鎂和稀土，這也造成球化不良的原因之一。
阻止辦法有下：
（1）如果球化劑中球化元素含量不足，加入量不夠，則應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)條件，選用合適的球化劑和確定加入量，要嚴(yán)格掌握鐵水量，防止失控造成出鐵量過大失球化劑量相對(duì)減少；
（2）處理前鐵水溫度過高或過低；過高球化劑作用激烈，球化元素?zé)龘p嚴(yán)重；過低，則球化劑易在包底凍結(jié)。應(yīng)根據(jù)出鐵溫度掌握好球化劑和覆蓋物的緊實(shí)程度，球化劑放在包中裝的太松，反應(yīng)過于激烈，如出鐵溫度過低，則應(yīng)及時(shí)捅開包底的“結(jié)殼”，使球化劑順利反應(yīng)；
?。?）嚴(yán)格控制鐵水的含硫量和含氧量。選用低硫焦炭和生鐵。掌握好合理的供風(fēng)制度，防止鐵水過度氧化，在和其他牌號(hào)的鐵水同爐熔化時(shí)，要注意分離交界鐵水，防止混入高硫鐵水；
（4）出鐵時(shí)要防止酸性爐渣流入鐵水包，特別是當(dāng)采取爐外去硫操作時(shí)，要及時(shí)扒渣，以免“回硫”，消耗過多的球化元素，造成球化失敗。
（5）生鐵中有時(shí)會(huì)含有一些妨礙球化的元素，數(shù)量雖不多，危害卻很大，因此球化處理不順利時(shí)，可更換一下生鐵。
二、石墨漂浮：在球墨鑄鐵件縱斷面的上部，一層密集的石墨黑斑。和正常的銀白色斷面組織相比，有清晰可見的分界線。
主要原因：碳硅含量偏高，鐵液中存在過多的氧化物浮渣和硫化物浮渣。
防治措施：
(1)Mn量限制在最低的需求量，并盡量降低原鐵液的S量。
(2)控制殘余稀土含量，其含量(質(zhì)量分?jǐn)?shù))應(yīng)<0．06％。
(3)保持在還原性氣氛中熔煉。
(4)澆包應(yīng)清鏟干凈，徹底去除殘?jiān)?/p>
(5)用純鎂處理時(shí)要扒盡鐵液表面的浮渣。
(6)孕育處理要迅速攪拌，充分除渣。
(7)在高溫(1480~1510℃)下孕育。
(8)采用高溫熔煉，低溫澆注。
(9)盡量加快鑄件的凝固速度，例如在鑄件厚壁處設(shè)置冷鐵。
(10)在生產(chǎn)特大斷面鑄件時(shí)，可添加適量的石墨化阻礙元素。
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