一 熔劑夾渣
缺陷特征：
1．表面熔劑夾渣：大塊的夾渣在出型時呈暗褐色，外形一般不太規(guī)則，小點 的熔渣則難以發(fā)現(xiàn)，氧化處理前經(jīng)酸洗能溶解它。
2．鑄件內(nèi)部的熔劑夾渣在X光底片上一般呈白色的斑點，在斷口上呈暗灰色。
3．熔劑夾渣一般分布在鑄件澆注位置的下部內(nèi)澆口附近及死角處。
4．經(jīng)加工后，露于表面的熔劑夾渣放在空氣中1～4小時就可以見到褐色的斑點，停放一段時間，便長出白毛。
產(chǎn)生原因：
1．工藝操作方面，合金液澆注前沒有一定的靜置時間，可提式坩堝或澆包出爐時不平穩(wěn)，澆注完后澆包或坩堝殘留量太少，澆包在坩堝內(nèi)舀取合金液時，將熔渣攪入合金液內(nèi)。工具或坩堝洗滌不干凈。
2．熔劑和變質(zhì)劑的使用方面：熔劑或變質(zhì)劑的成份，配制及保管不符合要求洗滌劑使用次數(shù)太多而變稠。
3．工具制造方面，茶壺式澆包或可提式坩堝底部擋渣板焊接質(zhì)量不好，有滲漏現(xiàn)象。
防止方法：
1．在坩堝內(nèi)舀取合金液時用澆包的底部輕輕撥開熔劑層，然后用大口舀取，前一次舀取金屬至下次舀取不少于4分鐘。
2．精煉和變質(zhì)處理后至澆注前，鎮(zhèn)靜時間不少于15分鐘，并打凈熔渣，澆注中禁止撒熔劑，一般可以撒硫磺與硼酸混合物滅火。
3．熔劑坩堝的溫度不低于750~C，并洗凈所用工具。澆完后，底朝上，漏凈所有的熔劑。
4．澆注時坩堝吊出要平穩(wěn)。
5.使用合格的熔劑，并定期檢查。
二 氧化夾渣
缺陷特征：
1.位于鑄件表面層，多以網(wǎng)狀分布在內(nèi)澆口I附近的鑄件表面內(nèi)。有時呈薄片帶有皺紋的不I規(guī)則云彩狀，斷口常是黃色或褐色。
2．沿鑄件壁厚呈片狀的夾層或穿透整個壁厚；(也有分散的)，表面看去是一條金黃色或黃褐色流紋。打斷口時，往往從夾層斷裂，氧化皮夾在其中。
3．以團絮狀存在于鑄件內(nèi)部多而薄壁鑄件常露出表面。斷口是暗灰色或黑色。有時常常有少量熔劑。
產(chǎn)生原因：
1．在合金熔煉過程中生成氧化物而造成的夾渣(也稱一次夾渣)。主要由于爐料不清潔，熔劑質(zhì)量不好，以及熔煉過程不當(dāng)所造成。
2．在澆注過程中合金氧化生成氧化物而造成的夾渣(也稱二次夾渣)。多由于澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理，鑄型準備以及澆注過程操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐伞?nbsp;
防止方法：
1.一次夾渣可以通過純潔爐料，仔細精煉，充分鎮(zhèn)靜，往合金中加入少量鈹(0，001％～ 0．00296)等方法來排除。
2．二次夾渣可通過下列方法防止，
①正確地設(shè)計澆注系統(tǒng)：采用擴張式澆注系統(tǒng)，盡可能采用底注式或垂直隙縫內(nèi)澆口，或采用蛇形扁平直澆道，安放過濾網(wǎng)，鋼絲棉等過濾渣子。對大件采用在澆口杯內(nèi)安放與澆注合金成分相同、厚度適當(dāng)?shù)亩缕?nbsp;
②正確地澆注合金，使直澆口始終充滿金屬，不要用小澆包來澆大件，澆注時在澆口杯和型腔表面撒一層干硫磺與硼酸的混合物防護劑。
③正確地控制好造型操作，保持規(guī)定的型砂水分，并均勻地椿實鑄型，砂芯要干透龜控制好停放及合箱。
三 裂紋
缺陷特征：
1．熱裂紋，鑄件上有直的或曲折的分裂隙縫 (穿通裂紋)和裂口 (非穿通裂紋)，裂紋處的斷面被強烈氧化呈深灰色或黑色，無金屬光澤，并且沿結(jié)晶晶界邊緣裂開。多發(fā)生在鑄件尖角處的內(nèi)側(cè)厚薄斷面交接處及澆冒口與鑄件連接的熱節(jié)區(qū)。
2．冷裂紋，外觀呈直線或不規(guī)則的曲線，斷裂處的金屬表面潔凈，具有金屬光澤裂紋處的金屬表面被氧化或被輕微氧化，裂紋不在結(jié)晶晶界上，而是在晶體上。
產(chǎn)生原因：
1. 鑄件的結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理有尖角，連接處厚薄截面過渡圓弧過小或壁厚相差過大等。
2. 鑄型或砂芯退讓性不好，披縫過大，芯骨、冷鐵設(shè)置不當(dāng)，阻礙收縮 。
3. 合金中有促使形成裂紋的雜質(zhì)或添加物，變質(zhì)不好，或變質(zhì)失效，使晶粒粗大，性質(zhì)變脆。
4. 澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)，內(nèi)澆口附近或大冒口的根部嚴重過熱 。
5. 鑄件澆注后開糟出型過早，鑄件澆注溫度過高，模溫過低 。
防止方法：
1. 改變零件設(shè)計結(jié) 構(gòu)，消除尖角，將尖角 改為圓角，厚截面均勻地過渡到薄截面。
2. 盡可能使鑄件順序凝固或同時凝固，減少內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生。如在鑄件上適當(dāng)放大工藝余量在鑄件厚大部分設(shè)置冒口或冷鐵對胃口根部產(chǎn)生裂紋的鑄件注入金屬時應(yīng)沿冒口壁注入或在冒口旁邊另開澆口。
3. 細化合金組織，嚴格控制促使晶粒粗大的合金元素和雜質(zhì)，正確進行變質(zhì)處理，和爐前斷口檢查，組織粗大時應(yīng)重新進行變質(zhì)處理外界阻力，降低鑄型和砂芯的強度，增加退讓性，降低鑄型的緊實度。
4. 減少鑄件收縮時的外界阻力，降低鑄型和砂芯的強度，增加退讓性，降低鑄型的緊實度。
5. 降低澆注溫度，提高模溫 。
四 冷隔 欠鑄
缺陷特征：鑄件的金屬流被氧化皮隔開，不完全熔融為一體，就形成冷隔，嚴重的就成為欠鑄。冷隔常常出現(xiàn)在鑄件的頂壁上，薄的水平面和垂直面上厚薄轉(zhuǎn)接處或在薄筋上。
產(chǎn)生原因：
1．合金液溫度低，澆注時流動性差，匯合液流前有氧化皮，澆注中斷或澆注速度太低。
2．鑄件澆注位置不正確或澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理。
3．鑄型排氣不良，合金液流受氣體的阻隔不能融合。
4．澆注時發(fā)生漏箱 。
防止方法：
1. 合理選擇鑄件澆注位置，正確的開設(shè)澆注系統(tǒng)。
2. 適當(dāng)提高澆注溫度和金屬型的模溫，澆注時不可中斷。
3. 增強鑄型的排氣能力，在不垮箱的前提下，砂型緊實度愈松愈好。
4. 提高澆口的壓力頭，如增大澆口杯的容量和增加澆口杯的高度及直澆道的高度。
5. 增加鑄件壁厚。
6. 在鑄型表面熏乙炔煙以提高充。
五 縮松
缺陷特征：因金屬液收縮而產(chǎn)生細而分散的孔洞叫縮松，其特征是：
1. 鑄件表面呈蟲蝕狀 的條狀花紋。鑄件表面粗糙，呈結(jié)晶粗大的暗孔，有時伴隨有裂紋。
2. 斷口檢查：一般呈淡黃色.灰色或黑色，顏色愈深疏松愈嚴重 。
3. X光檢查呈云霧狀蝗條狀，熒光檢查呈密集發(fā)亮的小點狀。
4. 縮松缺陷常產(chǎn)生在鑄件的內(nèi)澆道附近冒口根部飛厚大部位飛壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處等。
產(chǎn)生原因：
1. 結(jié)晶溫度間隔大， 如ZM—5合金為179℃左右，所以存在明顯的樹枝狀結(jié)晶。
2. 比重輕，冒口補縮作用差。
3. 比熱和潛熱小，凝固快不易達到順序凝固。
4. 不同類型的縮松產(chǎn)生原因分析。
①由于補縮不良而引：起的縮松，這類缺陷往往出現(xiàn)在鑄件厚截面的，中心部位，嚴重者穿透壁厚，熱處理后斷口是，灰黑色.黃色。
②由于鑄件局部過熱和燃燒引起的縮松，此類缺陷一般由鑄件的外表開始夕再深入鑄件的內(nèi)部,以外表面為嚴重，愈往內(nèi)愈輕，斷口呈黑色或部分帶有深黃色。
③由于鑄型通氣不良起的縮松，其表面有似蟲蝕狀的斑疤。斷口外表往往有氧化皮。
④由于鑄件或者鑄型結(jié)構(gòu)復(fù)雜而使鑄件在凝固時受到阻礙，加上合金結(jié)晶組織粗大而引起縮松。
防止方法：
1．由于補縮不良而引起的縮松排除方法：
①加強胃口的補縮作用，將胃口根部的圓角加大，并且可將明冒口和暗冒口連通。
②在縮松處放冒口或冷鐵或冒口與冷鐵聯(lián)用。
③開設(shè)冷卻筋或冷卻孔，冷卻筋寬約為2.5～3毫米，高為3～5毫米，冷卻孔為令2～4毫米，數(shù)量3～5根為一組。
2．由于鑄型局部過熱和燃燒引起的縮松排除方法，
①將內(nèi)澆道均勻分布在鑄型上
②將內(nèi)澆道厚度減小，寬度加大
③在內(nèi)澆道對面放冷鐵
④降低合金液澆注溫度
⑤用涂料調(diào)整溫差
⑥在易燃燒的芯子上噴一層防護溶液
3.由于鑄型通氣不引起的縮松排除方法，
①熔化爐料應(yīng)清潔干燥
②砂芯烘烤干，表面硬度合適
③砂型水分不大于5.5％，排氣暢通
4.改進鑄件設(shè)計，消除熱節(jié)部位
缺陷特征：
1．表面熔劑夾渣：大塊的夾渣在出型時呈暗褐色，外形一般不太規(guī)則，小點 的熔渣則難以發(fā)現(xiàn)，氧化處理前經(jīng)酸洗能溶解它。
2．鑄件內(nèi)部的熔劑夾渣在X光底片上一般呈白色的斑點，在斷口上呈暗灰色。
3．熔劑夾渣一般分布在鑄件澆注位置的下部內(nèi)澆口附近及死角處。
4．經(jīng)加工后，露于表面的熔劑夾渣放在空氣中1～4小時就可以見到褐色的斑點，停放一段時間，便長出白毛。
產(chǎn)生原因：
1．工藝操作方面，合金液澆注前沒有一定的靜置時間，可提式坩堝或澆包出爐時不平穩(wěn)，澆注完后澆包或坩堝殘留量太少，澆包在坩堝內(nèi)舀取合金液時，將熔渣攪入合金液內(nèi)。工具或坩堝洗滌不干凈。
2．熔劑和變質(zhì)劑的使用方面：熔劑或變質(zhì)劑的成份，配制及保管不符合要求洗滌劑使用次數(shù)太多而變稠。
3．工具制造方面，茶壺式澆包或可提式坩堝底部擋渣板焊接質(zhì)量不好，有滲漏現(xiàn)象。
防止方法：
1．在坩堝內(nèi)舀取合金液時用澆包的底部輕輕撥開熔劑層，然后用大口舀取，前一次舀取金屬至下次舀取不少于4分鐘。
2．精煉和變質(zhì)處理后至澆注前，鎮(zhèn)靜時間不少于15分鐘，并打凈熔渣，澆注中禁止撒熔劑，一般可以撒硫磺與硼酸混合物滅火。
3．熔劑坩堝的溫度不低于750~C，并洗凈所用工具。澆完后，底朝上，漏凈所有的熔劑。
4．澆注時坩堝吊出要平穩(wěn)。
5.使用合格的熔劑，并定期檢查。
二 氧化夾渣
缺陷特征：
1.位于鑄件表面層，多以網(wǎng)狀分布在內(nèi)澆口I附近的鑄件表面內(nèi)。有時呈薄片帶有皺紋的不I規(guī)則云彩狀，斷口常是黃色或褐色。
2．沿鑄件壁厚呈片狀的夾層或穿透整個壁厚；(也有分散的)，表面看去是一條金黃色或黃褐色流紋。打斷口時，往往從夾層斷裂，氧化皮夾在其中。
3．以團絮狀存在于鑄件內(nèi)部多而薄壁鑄件常露出表面。斷口是暗灰色或黑色。有時常常有少量熔劑。
產(chǎn)生原因：
1．在合金熔煉過程中生成氧化物而造成的夾渣(也稱一次夾渣)。主要由于爐料不清潔，熔劑質(zhì)量不好，以及熔煉過程不當(dāng)所造成。
2．在澆注過程中合金氧化生成氧化物而造成的夾渣(也稱二次夾渣)。多由于澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理，鑄型準備以及澆注過程操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐伞?nbsp;
防止方法：
1.一次夾渣可以通過純潔爐料，仔細精煉，充分鎮(zhèn)靜，往合金中加入少量鈹(0，001％～ 0．00296)等方法來排除。
2．二次夾渣可通過下列方法防止，
①正確地設(shè)計澆注系統(tǒng)：采用擴張式澆注系統(tǒng)，盡可能采用底注式或垂直隙縫內(nèi)澆口，或采用蛇形扁平直澆道，安放過濾網(wǎng)，鋼絲棉等過濾渣子。對大件采用在澆口杯內(nèi)安放與澆注合金成分相同、厚度適當(dāng)?shù)亩缕?nbsp;
②正確地澆注合金，使直澆口始終充滿金屬，不要用小澆包來澆大件，澆注時在澆口杯和型腔表面撒一層干硫磺與硼酸的混合物防護劑。
③正確地控制好造型操作，保持規(guī)定的型砂水分，并均勻地椿實鑄型，砂芯要干透龜控制好停放及合箱。
三 裂紋
缺陷特征：
1．熱裂紋，鑄件上有直的或曲折的分裂隙縫 (穿通裂紋)和裂口 (非穿通裂紋)，裂紋處的斷面被強烈氧化呈深灰色或黑色，無金屬光澤，并且沿結(jié)晶晶界邊緣裂開。多發(fā)生在鑄件尖角處的內(nèi)側(cè)厚薄斷面交接處及澆冒口與鑄件連接的熱節(jié)區(qū)。
2．冷裂紋，外觀呈直線或不規(guī)則的曲線，斷裂處的金屬表面潔凈，具有金屬光澤裂紋處的金屬表面被氧化或被輕微氧化，裂紋不在結(jié)晶晶界上，而是在晶體上。
產(chǎn)生原因：
1. 鑄件的結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理有尖角，連接處厚薄截面過渡圓弧過小或壁厚相差過大等。
2. 鑄型或砂芯退讓性不好，披縫過大，芯骨、冷鐵設(shè)置不當(dāng)，阻礙收縮 。
3. 合金中有促使形成裂紋的雜質(zhì)或添加物，變質(zhì)不好，或變質(zhì)失效，使晶粒粗大，性質(zhì)變脆。
4. 澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)，內(nèi)澆口附近或大冒口的根部嚴重過熱 。
5. 鑄件澆注后開糟出型過早，鑄件澆注溫度過高，模溫過低 。
防止方法：
1. 改變零件設(shè)計結(jié) 構(gòu)，消除尖角，將尖角 改為圓角，厚截面均勻地過渡到薄截面。
2. 盡可能使鑄件順序凝固或同時凝固，減少內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生。如在鑄件上適當(dāng)放大工藝余量在鑄件厚大部分設(shè)置冒口或冷鐵對胃口根部產(chǎn)生裂紋的鑄件注入金屬時應(yīng)沿冒口壁注入或在冒口旁邊另開澆口。
3. 細化合金組織，嚴格控制促使晶粒粗大的合金元素和雜質(zhì)，正確進行變質(zhì)處理，和爐前斷口檢查，組織粗大時應(yīng)重新進行變質(zhì)處理外界阻力，降低鑄型和砂芯的強度，增加退讓性，降低鑄型的緊實度。
4. 減少鑄件收縮時的外界阻力，降低鑄型和砂芯的強度，增加退讓性，降低鑄型的緊實度。
5. 降低澆注溫度，提高模溫 。
四 冷隔 欠鑄
缺陷特征：鑄件的金屬流被氧化皮隔開，不完全熔融為一體，就形成冷隔，嚴重的就成為欠鑄。冷隔常常出現(xiàn)在鑄件的頂壁上，薄的水平面和垂直面上厚薄轉(zhuǎn)接處或在薄筋上。
產(chǎn)生原因：
1．合金液溫度低，澆注時流動性差，匯合液流前有氧化皮，澆注中斷或澆注速度太低。
2．鑄件澆注位置不正確或澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理。
3．鑄型排氣不良，合金液流受氣體的阻隔不能融合。
4．澆注時發(fā)生漏箱 。
防止方法：
1. 合理選擇鑄件澆注位置，正確的開設(shè)澆注系統(tǒng)。
2. 適當(dāng)提高澆注溫度和金屬型的模溫，澆注時不可中斷。
3. 增強鑄型的排氣能力，在不垮箱的前提下，砂型緊實度愈松愈好。
4. 提高澆口的壓力頭，如增大澆口杯的容量和增加澆口杯的高度及直澆道的高度。
5. 增加鑄件壁厚。
6. 在鑄型表面熏乙炔煙以提高充。
五 縮松
缺陷特征：因金屬液收縮而產(chǎn)生細而分散的孔洞叫縮松，其特征是：
1. 鑄件表面呈蟲蝕狀 的條狀花紋。鑄件表面粗糙，呈結(jié)晶粗大的暗孔，有時伴隨有裂紋。
2. 斷口檢查：一般呈淡黃色.灰色或黑色，顏色愈深疏松愈嚴重 。
3. X光檢查呈云霧狀蝗條狀，熒光檢查呈密集發(fā)亮的小點狀。
4. 縮松缺陷常產(chǎn)生在鑄件的內(nèi)澆道附近冒口根部飛厚大部位飛壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處等。
產(chǎn)生原因：
1. 結(jié)晶溫度間隔大， 如ZM—5合金為179℃左右，所以存在明顯的樹枝狀結(jié)晶。
2. 比重輕，冒口補縮作用差。
3. 比熱和潛熱小，凝固快不易達到順序凝固。
4. 不同類型的縮松產(chǎn)生原因分析。
①由于補縮不良而引：起的縮松，這類缺陷往往出現(xiàn)在鑄件厚截面的，中心部位，嚴重者穿透壁厚，熱處理后斷口是，灰黑色.黃色。
②由于鑄件局部過熱和燃燒引起的縮松，此類缺陷一般由鑄件的外表開始夕再深入鑄件的內(nèi)部,以外表面為嚴重，愈往內(nèi)愈輕，斷口呈黑色或部分帶有深黃色。
③由于鑄型通氣不良起的縮松，其表面有似蟲蝕狀的斑疤。斷口外表往往有氧化皮。
④由于鑄件或者鑄型結(jié)構(gòu)復(fù)雜而使鑄件在凝固時受到阻礙，加上合金結(jié)晶組織粗大而引起縮松。
防止方法：
1．由于補縮不良而引起的縮松排除方法：
①加強胃口的補縮作用，將胃口根部的圓角加大，并且可將明冒口和暗冒口連通。
②在縮松處放冒口或冷鐵或冒口與冷鐵聯(lián)用。
③開設(shè)冷卻筋或冷卻孔，冷卻筋寬約為2.5～3毫米，高為3～5毫米，冷卻孔為令2～4毫米，數(shù)量3～5根為一組。
2．由于鑄型局部過熱和燃燒引起的縮松排除方法，
①將內(nèi)澆道均勻分布在鑄型上
②將內(nèi)澆道厚度減小，寬度加大
③在內(nèi)澆道對面放冷鐵
④降低合金液澆注溫度
⑤用涂料調(diào)整溫差
⑥在易燃燒的芯子上噴一層防護溶液
3.由于鑄型通氣不引起的縮松排除方法，
①熔化爐料應(yīng)清潔干燥
②砂芯烘烤干，表面硬度合適
③砂型水分不大于5.5％，排氣暢通
4.改進鑄件設(shè)計，消除熱節(jié)部位
