鐵水采用顆粒鎂脫硫效率低與扒渣工序、載氣壓力、下料速度、計算機專家系統(tǒng)的改進等有關。具體為：

　　1、工藝

　　扒渣不凈，渣量大會增加渣中的硫與顆粒鎂反應的幾率，增加鎂耗;扒渣不及時，渣中MgS被氧還原，重新進入鐵水，造成回硫現(xiàn)象，也降低鎂脫硫效率。

　　針對扒渣不凈，優(yōu)化工藝參數，初次扒渣時間確定為3-5min;單次噴吹時間10-12min;脫硫扒渣分兩次，第一次加入稠聚渣劑6袋，第二次加入4袋，時間8-10min。脫硫工序一個處理時間控制在33-35min。其次增加鐵水進站后的初次扒渣，減少頂渣與鎂粉的反應。

　　2、載氣壓力

　　鎂粉載氣壓力與下料速度不匹配，粉氣比不合理，鎂粉下料不順暢，造成鎂粒浪費。

　　通過現(xiàn)場跟蹤，確定助吹壓力為0.3-0.4MPa，供氣量為8-15m3/h,對應下料速度為2-3kg/min。確保減少噴濺和汽化室粘堵問題，穩(wěn)定和提高脫硫率。

　　3、液面高度

　　鐵水液面過高，為避免噴濺，只能降低噴吹壓力和下料速度，受供鐵時間限制，導致下料量不足，降低脫硫率;過低，鎂氣泡來不及溶入，利用率降低。

　　減少液面過高或過低現(xiàn)象，增加噴槍插入深度，增加鎂的蒸氣壓，提高鎂在鐵水中的溶解度。噴槍的插入深度直接關系到顆粒鎂在鐵水中逗留時間的長短和與鐵水接觸接觸的多少，還影響到脫硫劑的擴散范圍大小。

　　4、系統(tǒng)

　　設計僅局限于初始硫在0.030%以內，超出此數值，計算的下料量偏低。

　　對實際脫前S、脫后S和下料量進行統(tǒng)計分析，優(yōu)化專家系統(tǒng)參數，上調初始S設置，下調目標S設置，縮小鐵水溫度取值范圍。這樣優(yōu)化后，提高了脫硫命中率。