鎂合金鑄件鑄造成形可采用重力澆注、低壓鑄造和壓鑄。其中以壓鑄的工藝及設備最為成熟，目前國內(nèi)外的鎂合金制件絕大多數(shù)用壓鑄法生產(chǎn)。近年來又出現(xiàn)觸變注射成型新技術。今天中國鑄造網(wǎng)小編就簡單的談談觸變注射成型新技術

　　傳統(tǒng)壓鑄技術制約了鎂合金壓鑄件的發(fā)展

　　在鑄造中由于鎂合金溶液易氧化以致燃燒，熱裂傾向比鋁合金大，鎂合金在熔化、澆注及壓鑄液的溫度控制等方面都比鋁合金壓鑄要復雜。據(jù)報道，目前我國大陸的鎂合金壓鑄件生產(chǎn)企業(yè)很少，遠遠落后于國內(nèi)、外的發(fā)展需求。

　　鎂合金壓鑄與其它金屬的壓鑄一樣，在壓鑄過程中鎂合金液以高速的紊流成彌散狀態(tài)充填壓鑄型腔，使腔內(nèi)氣體無法排除，形成高壓微孔或溶在合金內(nèi)。這些氣孔在高溫下會折出或膨脹導致鑄件變形或者面鼓包。因此用傳統(tǒng)的壓鑄方法生產(chǎn)的鎂合金壓鑄件與其它合金壓鑄件一樣，不能進行熱處理強化，也不能在較高的溫度下使用。為了消除此缺陷，提高壓鑄件的質(zhì)量，擴大壓鑄件技術的使用范圍，近年來研究開發(fā)了一些新的壓鑄技術，如真空壓鑄，半固態(tài)觸變壓鑄技術等。

　　真空壓鑄技術的發(fā)展

　　真空壓鑄是在壓鑄過程中抽出型腔內(nèi)的氣體，以減少或消除在壓鑄件內(nèi)的氣孔和溶解氣體，提高壓鑄件的力學性能和表面質(zhì)量。真空壓鑄鎂合金件的最小壁厚為1.5-2.0mm，真空度小于或等于80kPa，沖頭速度最大達10m/s，鑄件強度可提高10%以上，韌性提高20-50%，目前已成功地用真空壓鑄法生產(chǎn)出鎂合金汽車輪轂和方向盤等一批主要汽車零件。

　　半固態(tài)觸變壓鑄技術

　　半固態(tài)觸變壓鑄技術成型工藝

　　首先將鎂合金錠加工切制成細顆粒狀，將此鎂合金顆粒裝入料斗中，強制輸送到粒筒中，粒筒中旋轉(zhuǎn)的螺桿驅(qū)使鎂合金顆粒向模具方向運動，當其到達粒筒的加熱部位時，合金顆粒呈部分熔融狀態(tài)，在螺旋體的剪切作用下，具有枝晶組織的合金料形成了具有觸變結(jié)構(gòu)的半固態(tài)合金，當其累積到一定體積時，被高速(5.5m/s)注射到抽成真空的預熱型腔中成形。半固態(tài)合金在外力作用下可以象熱塑性塑料一樣流動成形，但觸變注射成形的溫度，壓力以及螺桿旋轉(zhuǎn)速度遠遠高于注塑設備的。成形的加熱系統(tǒng)采用了電阻和感應加熱的復合工藝，將合金加熱至582±2℃，固相體積分數(shù)達60%，同時通入氬氣進行保護。

　　半固態(tài)觸變壓鑄的優(yōu)點：

　　1、與傳統(tǒng)的壓鑄相比，觸變注射成形無需液態(tài)金屬熔融和澆注等過程，

　　2、生產(chǎn)過程較為清潔，安全和節(jié)能。

　　3、沒有熔液產(chǎn)生，

　　4、單位成形件的原材料消耗大為減少，

　　5、無爆炸危險，無需SF6氣體保護，消除SF6對臭氧層的破壞，

　　6、成形過程中卷入的氣體大幅度減少，零件孔隙度小于0.069%，因此成形件可以熱處理，

　　7、成形件致密度高，機械性能好，耐蝕能力強。

　　8、與傳統(tǒng)壓鑄相比，工作溫度約降低100℃，有利于提高壓鑄模壽命，并使其生產(chǎn)過程具有良好的一致性，

　　9、減少了鎂鑄件在型內(nèi)的收縮率，減少了鑄件的脫型阻力，提高了鑄件的尺寸精度，

　　10、零件表面質(zhì)量好，可鑄造壁厚達0.7-0.8mm的輕薄件。

　　半固態(tài)觸變壓鑄技術的應用

　　目前已用此法生產(chǎn)出汽車的傳動器殼體、蓋、點火器殼體等，所用的鎂合金是AZ91D。高度自動化的鎂合金半固態(tài)射鑄成形機及其生產(chǎn)線在工業(yè)發(fā)達國家發(fā)展很快，我國臺灣省的鎂合金壓鑄業(yè)也在開始大量使用半固態(tài)射鑄成形機，僅華孚公司一家在2002年就計劃采購5-8臺全新的半固態(tài)射鑄機，今后它將成為生產(chǎn)鎂合金鑄件的主流。

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