目前國外浸滲技術(shù)應(yīng)用不斷擴大，先進工業(yè)國家都主張對承壓鑄件進行全浸滲處理，浸滲技術(shù)已被汽車制造業(yè)和其他主要工業(yè)部門認可，如日本幾個大汽車公司在發(fā)動機生產(chǎn)中把鑄件浸滲作為一道不可缺少的工序。近些年來，浸滲處理設(shè)備和材料的發(fā)展，使浸滲處理技術(shù)成為挽救汽車鋁鑄件滲漏缺陷令人滿意的工藝方法。人們對它的認識，不再僅僅作為一種廢品再生的方法，而是把它看作鑄件后續(xù)處理過程中公認的生產(chǎn)工藝。 水玻璃是較初應(yīng)用的一種浸滲劑，它在20世紀四五十年代得到廣泛應(yīng)用。作為一種無機浸滲劑，它有許多致命的弊端，脫水后體積收縮率高；生產(chǎn)效率低；難清洗；干燥后材料脆，易脫落；滲漏率高等。除一些高溫場合外，在大多數(shù)場合已被淘汰。20世紀50年代后期，合成樹脂浸滲劑逐漸占領(lǐng)一定市場。有機熱固化樹脂浸滲劑和厭氧樹脂自固型浸滲劑在20世紀80年代逐漸成為歐美市場主導(dǎo)產(chǎn)品并從20世紀90年代起在范圍內(nèi)得到普遍應(yīng)用。 浸滲處理是將經(jīng)前處理的工件裝浸滲罐密封抽真空15min，以充分排除罐內(nèi)及鑄件孔隙處的空氣和微塵，為浸滲劑的填充和滲透創(chuàng)造壓差動力條件。然后利用罐內(nèi)負壓吸入浸滲劑，再次抽真空15min。第二次抽真空的目的，在于排出罐內(nèi)浸滲液中的氣體，防止溶有氣體的浸滲液滲入鑄件微孔缺陷中去，以防止固化時氣孔的產(chǎn)生影響密封性能。然后加壓0.5~0.75MPa，保持15~20min使已充填和滲入鑄件孔隙內(nèi)部的浸滲劑進一步向缺陷各個部位較深處滲透。 后處理是將工件滴干、清洗并放入固化爐中固化，使進入鑄件孔隙的浸滲劑由液態(tài)向固態(tài)轉(zhuǎn)變，形成堅實的固化膜。固化溫度為80~90℃，保持2h以上，或在室溫(25℃以上)下放置24h。如鑄件在300℃以上條件使用，宜先在80℃溫度下固化2h，接著在110℃溫度下繼續(xù)固化1h。受壓鑄件浸滲后需100進行壓力試驗，檢查浸滲處理后是否達到要求的氣密性。凡在浸滲范圍內(nèi)仍有泄漏，允許進行再浸滲，對3次浸滲仍有泄漏的鑄件作廢品處理。通常，試驗壓力值為工作壓力值的2倍。 拉模是鑄鋁件表面的一種條狀拉傷痕跡，有的深度，它是由于型腔表面有損傷，加上鑄件頂出時有偏斜才會造成的。所以一旦發(fā)生這種情況的時候，要及時調(diào)整頂桿和合金含鐵量，確保頂出時的平衡性。另外，對內(nèi)澆口方向也要進行適當?shù)恼{(diào)整，控制好模具問題等等，都有助于提高鑄鋁件的表面質(zhì)量。 變形是指鑄鋁件的形狀發(fā)生的改變，導(dǎo)致這種現(xiàn)象出現(xiàn)的因素包括了開模過早、鑄件剛性不佳、頂桿設(shè)置不合理、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不當?shù)鹊取?/div>