液壓提升設(shè)備在使用過程中，如果出現(xiàn)諸如沖擊、爬行等故障，診斷維修時，往往在液壓控制元件（如各類泵、閥）上找不到故障原因，致使維修工作陷入困境。而 終此類故障還是常在執(zhí)行元件上找到原因，即油缸活塞密封元件嚴(yán)重磨損所致。該類現(xiàn)象尤以“O”形密封圈見多。 檢測與維修：檢查所有液壓控制元件，尤其是調(diào)速元件均沒發(fā)現(xiàn)任何問題。 換了部分調(diào)速閥，故障仍未消除。后經(jīng)過拆檢油缸發(fā)現(xiàn)活塞“O”形密封圈嚴(yán)重磨損，使油缸兩腔液壓油互竄所致。分析其原因，由于“O”形密封圈磨損后，油缸有桿腔與無桿腔間隙增大互通，當(dāng)關(guān)閉調(diào)速閥3或截止閥2時，就等于切斷了油缸有桿腔的回油路。 從理論上講，壓力油進(jìn)入油缸無桿腔時，在活塞上形成一個推力F無，使活塞產(chǎn)生向有桿腔移動的趨勢，因為油缸有桿腔回油關(guān)斷，腔內(nèi)油液迅速形成背壓，使活塞兩端受力平衡而靜止不動，此時F有＝F無，而無腔油液壓力因活塞受力面積不同而不同，即P有》P無。 因提升裝置需安裝在混凝土外筒的上層來提升鋼內(nèi)筒，故通常需要將煙囪上層的檢修平臺改造為可承受單根鋼內(nèi)筒自重的承重平臺在鶴壁三期鋼內(nèi)筒施工中，承重平臺設(shè)置在220m平臺，承重平臺由4根主梁與4根次梁組成，考慮到鋼內(nèi)筒受力均勻，8根主梁和次梁均布放置煙囪外筒施工時，在筒壁預(yù)留8個施工孔用來擱置吊裝用主梁，預(yù)留孔的設(shè)計由設(shè)計院確認(rèn)次梁對稱擱置在主梁上方，次梁與主梁焊接由于單筒結(jié)構(gòu)決定了其施工面狹窄，為避免鋼內(nèi)筒在提升過程中與檢修平臺干涉，所有的檢修平臺全部待鋼內(nèi)筒就位后安裝在設(shè)計承重平臺時，鋼內(nèi)筒較大自重按1 400塔慮，承重大梁的強(qiáng)度計算按照吊裝過程中可能出現(xiàn)的較惡劣工況考慮經(jīng)計算，承重大梁及承重平臺上其他設(shè)備總重大約60t加上鋼內(nèi)筒自重，則煙囪混凝土外筒壁需分別預(yù)制8個可分別承重260 t的預(yù)留口用來安裝承重大梁改造設(shè)計后，承重平臺較原檢修平臺自重增加約20 t。 從實踐上分析，因油缸兩腔形成間隙互通，油缸腔內(nèi)壓力油有從高壓區(qū)向低壓區(qū)流動的趨勢，流動一產(chǎn)生，腔內(nèi)壓力P有降低，P無升高，作用在活塞兩端的推力F無》F有，活塞失去平衡向有桿腔移動尋覓新的平衡點。如此往復(fù)，活塞一直移動到有外力阻擋才能停止。 以上故障排除方法已在實踐中得到了驗證，維修工作取得良好效果。http://www.dinghengyeya.com/dzyyds/dhcp215.html